3. AGV与AMR选型方法

线边配送系统的选型，本质上不是“挑一台车”，而是把物料形态、载具接口、通道条件、节拍要求、精度需求和安全等级这六个约束，映射到具体的底盘构型与参数组合上。同一批物料，用顶升式AMR和用叉车式AGV，得到的系统复杂度、成本结构和现场改造量可能完全不同。本节先建立车型能力图谱，再给出可执行的参数匹配方法。

一、六类主流车型的能力边界

差速驱动是最常见的经济型构型：左右两轮独立驱动，靠轮速差转向，通常配万向轮或牛眼轮支撑。优点是结构简单、成本低、转弯半径小（可原地旋转）；缺点是横向定位精度受地面摩擦和轮子打滑影响，重载时转向容易产生轨迹偏差，一般适合1t以下、精度要求±10mm级的场景。

舵轮驱动把驱动电机与转向电机集成在一个轮组内，可实现前进、横移、斜行和原地旋转。它的优势是承载能力强、轨迹可控性好，重载（2～10t）场合常用双舵轮或四舵轮布局；代价是结构复杂、成本高、对地面平整度更敏感，且需要更精细的运动学标定。

全向移动通常指麦克纳姆轮或全向轮构型，可在不改变车头朝向的前提下任意方向平移。它适合狭窄工位内的精细对接，但轮面磨损快、效率低、对地面洁净度要求高，一般不用于长距离重载运输。

叉车式本质是把AGV/AMR底盘与货叉机构结合，可直接插入托盘或料架底部完成取放，适合托盘类重载物料，起升高度从几十毫米到数米不等。选型时要重点关注载荷中心距——货叉伸出越长，实际允许载重下降越明显。

牵引式通过牵引销或挂钩拖拽一辆或多辆料车，适合大批量、低频率、路线相对固定的配送，一次可拖多车，单位运输成本低；缺点是列车总长导致转弯通道要求高，倒车和精准对接能力弱。

顶升式（含潜伏顶升）钻入料架底部，用顶升机构把料架整体抬起后搬运。它对接精度要求高（通常±5～±10mm），但不需要改造料架底部以外的接口，是线边配送中增长最快的构型之一。

二、参数匹配的四个关键维度

载重匹配不能只看额定值。实际选型要按“物料+载具+属具”总重，再乘1.2～1.5的安全系数。例如料架自重80kg、物料120kg，总重200kg，选300kg级顶升AMR即可；若料架本身带滚轮需要顶升离地，还要核算顶升机构的实际推力。叉车式则必须核对载荷中心距曲线，货叉前伸500mm时额定载重可能只剩标称值的60%。

速度匹配要区分额定速度与平均速度。AMR标称1.5m/s，但实际配送中受转弯减速、避障停车、对接等待影响，平均速度往往只有0.5～0.8m/s。按节拍反推时，用平均速度估算更可靠：若单程80m、要求5分钟送达，则平均速度需≥0.27m/s，考虑等待余量，选1.0m/s级车型即可满足。

精度匹配取决于对接方式。料架对接、输送线对接、充电桩对接的精度要求依次递增。顶升式对接料架通常要求±10mm以内，若料架底部有导向喇叭口，可放宽到±20mm；直接对接滚筒线则需±5mm，此时应优先选舵轮或全向构型，并配合二次定位（如视觉或激光测距）完成精对接。

续航匹配按“单班运行时长×平均功耗”估算。以1t级顶升AMR为例，行走功耗约300W、顶升峰值约800W，若单班8小时中行走占60%、顶升占10%，则耗电约0.3×4.8+0.8×0.8=2.08kWh，选48V/40Ah（约1.9kWh）电池偏紧，应选48V/60Ah并安排午间机会充电。磷酸铁锂电池支持机会充电，是线边配送的常见选择。

三、选型决策表（示例）

下表为某电子装配线边配送的选型示例，参数为合理假设值，用于说明匹配逻辑，不代表实测结果。

四、安全等级与现场约束

安全等级不是越高越好，而是要与人机交互强度匹配。人机混场区域建议达到PLd，配置激光雷达+超声+接触防撞条三重防护，并设置减速区与停车区；封闭通道或夜间无人时段可降至PLc。此外，地面平整度、坡度、缝隙宽度都会直接影响车型可用性：差速与全向对地面要求最高，舵轮次之，牵引式相对宽容。选型时建议先做一次现场勘测，记录通道净宽、转弯半径、地面材质与坡度，再回到能力图谱上定位候选车型。