1. 课程导入与工程认知

在制造现场，线边配送指的是把物料从仓库、超市或缓存区，按产线节拍送到工位旁指定位置的过程。传统做法依赖人工叉车、牵引车或看板拉动，存在等待、错配、通道拥堵和人员安全等问题。AGV（Automated Guided Vehicle，自动导引车）与 AMR（Autonomous Mobile Robot，自主移动机器人）正是为这类“高频、短距、定点、可重复”的搬运任务而生的自动化装备。本课程讨论的不是单台小车的运动控制，而是把车辆、调度、容器、工位、接口和产线节拍组织成一个可交付、可运行、可度量的线边配送系统。

1.1 定义：什么是AGV/AMR线边配送系统

AGV/AMR线边配送系统，是以自动搬运车辆为执行主体，以调度系统为决策中枢，以线边工位为服务对象，在厂内道路与产线通道中完成物料从存储点到消耗点的定时、定量、定点交付，并把空容器或余料回收的整套工程系统。它至少包含四层含义：

• 执行层：AGV/AMR本体，含驱动、导航、举升/牵引/辊筒等承载机构，以及电池与安全传感器。
• 调度层：车辆调度系统（如RCS），负责任务分配、路径规划、交通管制、充电策略与状态监控。
• 接口层：与上位系统（MES/WMS/产线PLC）的任务交互，与电梯、自动门、输送线、呼叫按钮的现场联动。
• 现场层：线边料架、周转容器、地标/反光板/二维码、充电桩、等待位与作业位。

需要区分两个常被混用的概念：AGV通常沿预设路径（磁条、二维码、反光板）行驶，路径固定、节拍稳定；AMR依靠激光SLAM或视觉SLAM实时建图与定位，可动态绕障、临时改道。工程选型时，路径稳定、通道规整、批量大的场景倾向AGV；通道狭窄、布局频繁调整、需要人机混行的场景倾向AMR。二者在调度层可以统一纳管。

1.2 系统边界：哪些算在内，哪些不算

边界不清是线边配送项目最常见的返工来源。建议用“责任边界”和“物理边界”两条线同时界定。

物理边界：从物料离开仓库/超市的交接位开始，到物料到达线边工位指定放置位为止，再包含空容器返回的路径。仓库内部的货架、堆垛机、拣选作业不属于本系统；产线内部的装配动作、工位内的物料消耗也不属于本系统。

责任边界：车辆本体、调度软件、导航设施、充电设施、线边料架定位、与电梯/门/输送线的接口信号，通常由配送系统承担；物料信息准确性、容器规格统一、线边5S与通道畅通，需要仓储、产线、IE共同承担。项目启动时应把“谁负责把料放到交接位”“谁负责把空箱取走”写成书面接口约定，否则上线后极易出现车辆到了却无人卸料、空箱堆积占位的现象。

1.3 典型组成与信号链

把系统拆开看，一条完整的配送任务会经过“需求产生—任务下发—车辆执行—现场交接—状态回传”五个环节。下图给出典型组成与信号链关系，可作为后续章节的认知底图。

图中横向是任务流，纵向是接口与现场约束。可以看到，调度层是唯一同时与上位系统、车辆和现场设备交互的节点，因此它也是后续排障时最先被检查的对象。

1.4 与产线物流的关系

线边配送不是孤立环节，它嵌在“入厂物流—厂内仓储—线边配送—线边消耗—空箱回收”的链条中。它的上游是仓储的拣选与集货，下游是产线的工位消耗。上游发料不准，车辆就会空跑或错送；下游消耗波动大，车辆就会出现忙时排队、闲时闲置。因此，线边配送系统的设计必须同时读取两端的节拍：

• 拉动方式：看板拉动（消耗后触发补料）适合多品种小批量；定时定量配送（按固定周期送固定数量）适合稳定大批量。
• 容器标准化：同一工位若混用多种规格容器，车辆承载机构与料架定位都要做兼容设计，成本会显著上升。
• 线边库存：线边库存 = 配送周期内消耗量 + 安全余量。库存定得过高会占通道，定得过低会停线，需与产线共同确认。

1.5 本课程任务地图与交付物

本课程按“认知—设计—实施—验证—优化”推进，共30章。第1章建立系统认知与边界；后续依次进入车辆与导航选型、调度与交通管制、容器与线边工位设计、接口与信号联调、节拍与运力计算、现场实施与安全、上线验证与持续优化。每一阶段都对应可交付成果，而不是停留在概念讨论。