2. 线边配送场景建模
线边配送系统是否好用，不取决于AGV/AMR本身跑得多快，而取决于场景模型是否真实。场景建模的核心任务，是把“工位要什么、什么时候要、要多少、用什么装、送到哪里、线边留多少”这六个问题量化成可计算、可校验的参数集合。本节围绕这六个要素展开，并给出一份可直接用于现场调研的清单与需求规格说明模板。
一、六个建模要素及其内在关系
工位物料需求是起点，它决定了配送的对象与总量；节拍决定配送的时间窗口；批量决定单次搬运的规模；容器决定搬运单元的物理形态与接口；上线点决定配送的终点位置与交接方式；线边库存策略则决定补货触发时机与安全边界。六者不是并列关系，而是相互约束：节拍越快，单次批量越小、频次越高；容器越大，线边可容纳的库存越少；上线点越远，配送时间越长，安全库存就要相应提高。
二、场景调研清单
调研的目标不是“问一遍”，而是拿到可以代入计算的数据。以下清单按六个要素组织，现场调研时逐项填写，缺失项必须标注“待确认”，不能凭经验默认。
| 要素 | 调研项 | 记录要求 |
|---|---|---|
| 工位物料需求 | 物料号、名称、单台用量、日产量、班次 | 按工位逐一列出，区分主料与辅料 |
| 节拍 | 工位CT、换型时间、配送时间窗口 | 记录最小/最大/平均CT，标注瓶颈工位 |
| 批量 | 单次搬运量、配送频次、是否混载 | 注明批量是否受容器或AGV载重限制 |
| 容器 | 容器类型、外形尺寸、自重、满载重量、底部接口 | 拍照并记录接口形式（滚筒/链条/顶升） |
| 上线点 | 位置坐标、交接方式、朝向、可占用面积 | 标注与工位取料口的距离和高度差 |
| 线边库存策略 | 安全库存、补货点、最大库存、看板形式 | 记录当前实际值与目标值差异 |
三、需求规格说明的关键参数计算
调研数据要转化为可执行的配送参数，至少完成以下三项计算。以下参数均为教学示例，实际项目需以现场实测为准。
1. 单位时间消耗速率。某工位物料A单台用量2件，工位CT为60秒，则消耗速率 = 2件/60秒 = 0.033件/秒 = 120件/小时。
2. 单次配送批量。若AGV单次可载该容器20件，配送频次 = 120件/小时 ÷ 20件/次 = 6次/小时，即每10分钟配送一次。
3. 安全库存与补货点。设从触发补货到物料到达上线点的总响应时间为8分钟，则安全库存 = 120件/小时 × (8/60)小时 = 16件。补货点 = 安全库存 + 配送周期内消耗量 = 16 + 20 = 36件。当线边库存降至36件时触发补货，降至16件时必须到货。
四、需求规格说明模板
将上述内容整理为一份可交付的需求规格说明，建议包含以下字段。该模板可直接用于项目评审和AGV调度系统参数配置。
【线边配送需求规格说明】
工位编号：W-07
物料号：A-1023 单台用量：2件
工位CT：60秒 日产量：480台
消耗速率：120件/小时
容器：EU箱 600×400×280mm，满载20件，底部滚筒接口
上线点：W-07-L1，距取料口1.2m，交接方式：滚筒对接
配送批量：20件/次 配送频次：6次/小时
响应时间：8分钟 安全库存：16件
补货点：36件 最大库存：60件（3箱）
补货触发：线边库存≤36件时生成配送任务
异常处理：库存≤16件且任务未响应，升级人工干预
五、建模结果的校验方法
模型建好后，不能直接上线，需做三项校验。第一，峰值校验：按最大日产量和最短CT计算消耗速率，确认补货点是否仍能覆盖。第二，容器匹配校验：确认AGV载重、上线点空间、交接接口与容器规格一致，避免“算得对、放不下”。第三，路径时间校验：用实际路径长度和AGV平均速度复核响应时间，若实际响应时间大于设定值，必须上调安全库存或缩短路径。
完成本节建模后，每个工位都应形成一份可计算、可校验、可配置的需求规格说明。它是后续AGV调度策略、路径规划和线边库存看板设计的输入依据，也是判断配送系统是否达标的基准。