4. 原始数据采集与整理

三产品重介旋流器的产品质量平衡计算，本质上是一次"用数据说话"的物料衡算。衡算结果是否可信，不取决于公式多复杂，而取决于输入的那一组原始数据是否真实、完整、口径一致。现场常见的情况是：报表上数字齐全，但入料量与产品量对不上、灰分采样不同步、悬浮液密度与磁性物含量取自不同班次，最终算出的产率偏差被误判为"旋流器分选效果差"。因此本节的重点不是计算，而是把数据"采对、记全、校核住"。

一、需要采集的数据清单与口径定义

三产品重介旋流器对应精煤、中煤、矸石三个产品，加上入料，共四条物流。每条物流至少需要"量"和"质"两类数据：量指吨位或产率，质指灰分。此外，分选介质本身的状态参数——悬浮液密度、磁性物含量、煤泥含量——直接决定分选密度，也必须同步采集。建议按下面的口径统一：

• 入料量：以入选原煤计量为准，单位 t/h 或整班累计 t；若为配煤入选，需记录配比。
• 入料灰分：以入料皮带或入料溜槽采样为准，须与计量时段对应。
• 三产品产率与灰分：精煤、中煤、矸石分别计量与采样，产率可用实测吨位反算，也可用快速浮沉或在线灰分仪辅助。
• 悬浮液密度：记录旋流器入介管处的实测密度，而非合格介质桶密度。
• 磁性物含量：反映介质中磁铁矿粉的纯度与循环介质质量，单位以 g/L 或 % 表示，需注明测定方法。

口径统一的关键是"同一时段、同一位置、同一方法"。入料量取 8:00—16:00 班的累计值，灰分样就必须覆盖同一班次；悬浮液密度若取瞬时值，应记录多次读数并给出平均值与波动范围，而不是随手填一个"1.45"。

二、现场数据的获取方式

入料量通常来自皮带秤或原煤仓计量，读取时要注意皮带秤的标定日期与瞬时波动，建议取整班累计值并记录皮带秤校验状态。三产品产率若现场有产品皮带秤，直接读取累计吨位；若无，则用产品仓存量变化或快速浮沉试验估算，并在记录中注明"估算"字样，避免与实测数据混用。

灰分的获取以采样化验为主。入料、精煤、中煤、矸石分别按 GB/T 474 相关规定采样、缩分、制样，送化验室测定。现场若配有在线灰分仪，可作为过程监控，但用于平衡计算的仍应以化验室数据为准，或至少用化验数据对在线值做一次比对修正。采样必须与计量同步，这是最容易被忽视、也最容易导致衡算失败的一点。

悬浮液密度用密度计或密度壶在旋流器入介管取样测定，读数前应充分循环，避免取样点沉积。磁性物含量常用磁选管法或快速测定仪，取样点应选在合格介质泵出口，记录时同时注明煤泥含量，因为煤泥升高会"虚增"悬浮液体积密度而实际分选密度下降。

三、数据校核：三道关口

采集到的数据不能直接进公式，必须先过三道校核关。

第一关是量的闭合。按质量守恒，入料量应近似等于三产品量之和，即 Qf ≈ Qc + Qm + Qt。现场允许一定偏差，一般控制在 3%～5% 以内；若超过，优先排查皮带秤标定、产品仓存量计量误差和采样时段错位，而不是急着怀疑分选效果。举例来说，某班入料 500 t，精煤 260 t、中煤 150 t、矸石 80 t，合计 490 t，偏差 2%，属正常范围；若合计只有 460 t，偏差 8%，就应回到计量环节找原因。

第二关是灰分加权闭合。入料灰分与三产品灰分按量加权后应基本相等：Af·Qf ≈ Ac·Qc + Am·Qm + At·Qt。这一关对采样同步性极其敏感。若入料灰分明显高于加权值，常见原因是入料样采在了原煤质量较差的时段，或产品样缩分不规范。此时应重新核对采样记录，必要时补采，而不是用"修正系数"强行抹平。

第三关是介质参数的自洽。悬浮液密度与磁性物含量必须同班、同取样点。若密度正常而磁性物含量偏低，说明介质中非磁性物（煤泥、矸石粉）比例升高，实际分选密度会低于仪表读数，此时应结合煤泥含量一并判读，不能只看密度一个数。

四、整理成可计算的数据表

校核通过后，把数据整理成一张结构固定的原始数据表，作为后续平衡计算的唯一输入。表中应包含：物流名称、计量方式、数量（t 或 t/h）、灰分（%）、产率（%）、数据来源与备注。产率一栏在实测吨位齐全时由吨位反算，缺失时标注"待定"，留待平衡计算求解，切忌凭空填写。下面给出一个示例表结构（数值为教学假设，非实测）：

整理时还要保留原始记录：采样时间、采样人、化验单编号、皮带秤校验日期。这些信息在后续发现衡算异常时是追溯依据。数据表一旦定稿，计算过程中不再随意改动；确需修正，应另附说明并保留原值，保证计算过程可复核。

完成本节的数据采集与校核后，后续的产率平衡与灰分平衡计算才有可靠基础。数据质量决定结论质量，这一步做扎实，后面的衡算才有意义。