2. 尺寸判定的基本原则

尺寸判定不是简单地把实测值与图样标注比大小，而是要在“图样给出的公差边界”和“零件实际几何状态”之间建立一套可计算的对应关系。要理解这套关系，先要分清四个基本量：极限尺寸、实际尺寸、作用尺寸，以及由最大实体要求（MMR）和最小实体要求（LMR）引出的最大实体实效尺寸与最小实体实效尺寸。它们分别回答“允许到什么程度”“实际测到多少”“装配时真正起作用的是多少”“在什么条件下可以动用公差补偿”这四个问题。

一、四个基本尺寸量的含义

极限尺寸是图样上规定的允许尺寸变化的两个界限，包括上极限尺寸和下极限尺寸。例如轴 φ20_-0.02⁰，其上极限尺寸为 20.00 mm，下极限尺寸为 19.98 mm；孔 φ20₀^+0.03，其下极限尺寸为 20.00 mm，上极限尺寸为 20.03 mm。极限尺寸是判定的“法定边界”，任何合格零件的实际尺寸都必须落在其间。

实际尺寸是用量具或测量设备在零件上直接测得的尺寸。由于加工表面存在形状误差，同一要素在不同位置测得的实际尺寸可能不同，因此实际尺寸是“局部实际尺寸”的概念。判定时通常取两个极限位置（如轴的最大与最小截面）进行测量，以覆盖最不利情况。

作用尺寸是实际尺寸与形状误差综合作用后，对装配真正起作用的尺寸。对轴而言，作用尺寸等于实际尺寸加上形状误差（如轴线直线度误差）的影响；对孔而言，作用尺寸等于实际尺寸减去形状误差的影响。它反映的是“这根轴能不能装进那个孔”的真实能力，而不是单纯看某一处测得的数值。

最大实体实效尺寸（MMVS）和最小实体实效尺寸（LMVS）是最大实体要求、最小实体要求与形状公差共同作用后形成的边界尺寸。当图样标注 Ⓜ（MMR）时，尺寸公差可以补偿形状公差；当标注 Ⓛ（LMR）时，形状公差可以补偿尺寸公差。这两个实效尺寸就是判定“补偿是否越界”的关键门槛。

二、最大实体要求与最小实体要求的判定逻辑

最大实体要求（MMR）的核心思想是：当零件的实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许把尺寸公差的一部分“让给”形状公差使用。以轴为例，若轴标注为 φ20_-0.02⁰ Ⓜ，直线度公差为 0.01 mm，则最大实体尺寸为 20.00 mm，最大实体实效尺寸为 20.00 − 0.01 = 19.99 mm。当实际尺寸为 19.98 mm 时，偏离最大实体尺寸 0.02 mm，这 0.02 mm 可以补偿给直线度，使允许的直线度误差达到 0.01 + 0.02 = 0.03 mm。判定时，只要实际尺寸在极限尺寸内，且作用尺寸不超过最大实体实效尺寸，零件就合格。

最小实体要求（LMR）则相反：当实际尺寸偏离最小实体尺寸时，允许形状公差相应放宽，以保证最小壁厚或最小实体强度。例如孔标注 φ20₀^+0.03 Ⓛ，最小实体尺寸为 20.03 mm，若实际尺寸为 20.01 mm，偏离最小实体 0.02 mm，则形状公差可在原基础上增加 0.02 mm。判定时需同时检查实际尺寸是否在极限尺寸内，以及作用尺寸是否不超过最小实体实效尺寸。

三、判定顺序与常见误区

实际判定应遵循“先尺寸、后形状、再实效”的顺序：第一步，用实际尺寸对照上、下极限尺寸，排除尺寸超差；第二步，计算作用尺寸，判断装配能力；第三步，若图样有 Ⓜ 或 Ⓛ 标注，再根据偏离量计算补偿后的形状公差是否满足。常见误区包括：把实际尺寸直接当作作用尺寸使用，忽略形状误差的叠加；在 MMR 下误以为形状公差可以无限放大，实际上补偿量受尺寸公差总量限制；以及在 LMR 下忘记检查最小实体实效尺寸，导致薄壁处强度不足。

四、示例计算与结果判读

假设某轴标注为 φ20_-0.02⁰ Ⓜ，直线度公差 0.01 mm，实测实际尺寸为 19.985 mm，直线度误差为 0.025 mm。判定过程如下：实际尺寸 19.985 mm 在 19.98～20.00 mm 之间，尺寸合格；偏离最大实体尺寸 20.00 − 19.985 = 0.015 mm，补偿后允许直线度为 0.01 + 0.015 = 0.025 mm；实测直线度 0.025 mm 恰好等于允许值，判定合格。若实测直线度为 0.028 mm，则超出补偿后允许值，判定不合格。这个例子说明，MMR 下的判定不是简单比较直线度与图样标注值，而是要把尺寸偏离量纳入计算。

再以孔为例：孔 φ20₀^+0.03 Ⓛ，形状公差 0.02 mm，实测实际尺寸 20.025 mm，形状误差 0.035 mm。最小实体尺寸为 20.03 mm，偏离量 20.03 − 20.025 = 0.005 mm，补偿后允许形状公差为 0.02 + 0.005 = 0.025 mm；实测 0.035 mm 超出允许值，判定不合格。若实测形状误差为 0.022 mm，则合格。可见 LMR 下判定同样需要先算偏离量，再比较补偿后的允许值。

五、与检具设计的衔接

在检具设计中，最大实体实效尺寸和最小实体实效尺寸直接决定功能量规的工作尺寸。例如，检验轴的最大实体实效边界时，量规的通端尺寸应等于最大实体实效尺寸；检验孔的最小实体实效边界时，量规的止端尺寸应等于最小实体实效尺寸。只有把尺寸判定的四个基本量和两种实体要求理解清楚，才能正确设计量规的通端、止端和磨损极限，避免漏检或误废。

总结来说，尺寸判定的基本原则可以概括为：极限尺寸划定合格区间，实际尺寸是测量入口，作用尺寸反映装配真实能力，最大实体和最小实体要求则提供了尺寸与形状之间的补偿规则。判定时按“尺寸—作用—实效—补偿”的顺序逐步推进，就能把图样标注、实测数据和装配要求统一到同一套逻辑中。