1. 课程导入

伺服系统是现代自动化设备的“肌肉与神经”,而安全停机控制则是这套肌肉在异常、检修或人员进入危险区时,能够被可靠、可控、可验证地“收住”的关键能力。本课程围绕 SS1(Safe Stop 1,安全停止1) 展开,目标不是单纯记忆标准条款,而是让学员能够读懂安全功能需求、设计安全回路、配置伺服驱动器参数,并完成验证与排障。SS1 的核心思想是:先按受控方式减速,确认速度降到安全阈值后,再切断动力或进入安全转矩关断状态,从而兼顾生产效率与人员安全。

本节学习目标

  • 理解 SS1 在机械安全停机体系中的位置,区分 STO、SS1、SS2、SOS 等安全停止功能的差异。
  • 掌握 SS1 的触发条件、减速监控、安全阈值判定与最终停机动作的完整信号链。
  • 能够识别伺服驱动器中与 SS1 相关的关键参数、接口信号和安全反馈。
  • 建立“风险评估—功能设计—参数配置—验证确认—复盘改进”的工程闭环思维。

一、核心概念:SS1 到底“安全”在哪里

SS1 属于 IEC 61800-5-2 定义的安全停止功能之一。它并不是简单地“断电”,而是分阶段完成停机:第一阶段,驱动器仍控制电机按设定斜率减速;第二阶段,当实际速度低于设定阈值并经过确认后,系统再执行 STO 或切断输出。这样做的价值在于,避免自由停车带来的机械冲击、避免高惯量负载失控,同时确保最终进入无转矩状态,防止意外启动。

理解 SS1,需要同时抓住三个维度:时间维度(减速时间、监控窗口)、速度维度(安全速度阈值、零速判定)、逻辑维度(触发、确认、输出、反馈)。三者缺一不可。若只关注“最终断电”,忽略减速过程的监控,就可能出现“看似停机、实则仍在危险运动”的误区。

SS1 安全停止:从触发到安全确认的信号链 安全触发源 急停 / 安全门 / 光幕 安全PLC 输出 安全逻辑单元 双通道评估 SS1 请求生成 伺服驱动器 减速斜率控制 速度监控 最终执行 STO 触发 动力输出切断 SS1 内部时序:减速 → 速度确认 → 安全关断 t1 减速阶段 t2 速度阈值判定 t3 STO 生效 关键监控点与反馈 • 安全速度阈值 n_safe • 减速监控时间 t_mon • STO 反馈触点 • 安全PLC 诊断状态 • 驱动器故障代码 • 机械制动协同

二、方法流程:SS1 工程实施的五步闭环

SS1 不是“选一个安全模块”就结束,而是一个从风险到验证的闭环。建议按以下五步推进:

  1. 风险评估与安全功能定义:确定危险源、人员进入方式、所需性能等级(PLr)或安全完整性等级(SIL),明确 SS1 的触发条件和停机时间要求。
  2. 安全回路架构设计:选择安全PLC、安全继电器或驱动器内置安全功能,规划双通道输入、交叉监控和反馈回路。
  3. 驱动器参数配置:设置减速斜率、安全速度阈值、监控窗口、STO 响应方式,并确认与机械制动的时序配合。
  4. 验证与确认:通过强制触发、速度测量、反馈信号检查,验证 SS1 在负载、惯量和故障条件下的实际表现。
  5. 文档与复盘:记录参数、接线、测试结果和异常处理,形成可追溯的安全档案。

提示:SS1 的“安全”不仅取决于驱动器,还取决于触发源、逻辑单元、反馈回路和机械制动的整体配合。任何单点失效都可能导致安全功能降级。

三、案例场景:包装线伺服轴的 SS1 停机

某包装线使用伺服驱动控制送膜轴,人员需定期进入换膜区。安全门打开时,安全PLC 发出 SS1 请求。驱动器按 0.5 s 减速斜率将轴速从 3000 rpm 降至 50 rpm 以下,速度监控确认后触发 STO,同时机械制动在 200 ms 后抱闸。若减速过程中速度未按预期下降,驱动器输出故障并立即执行 STO,避免轴继续运动。

SS1 关键参数示例:
减速斜率:0.5 s(3000 rpm → 0 rpm)
安全速度阈值:50 rpm
速度监控窗口:1.2 s
STO 响应时间:≤ 10 ms
机械制动延时:200 ms
安全PLC 双通道输入:CH1 / CH2
反馈信号:STO_ACK、Speed_OK、Fault_Code

该案例说明,SS1 的可靠性来自“减速可控 + 速度可测 + 关断可确认”。若只设置 STO 而不监控减速过程,高惯量轴可能因自由停车时间过长而延长危险暴露时间。

四、常见误区与复盘要点

误区 表现 正确做法
把 SS1 等同于 STO 直接切断输出,忽略减速监控 先减速、再确认、后关断
安全速度阈值设置过低 停机时间过长,影响节拍 结合风险评估与机械惯量合理设定
忽略反馈信号 无法确认 STO 是否真正生效 接入 STO_ACK 与诊断状态
未验证负载条件 空载正常,满载失效 在最大惯量和最不利工况下测试
文档缺失 故障后无法追溯参数与接线 建立安全功能档案与测试记录

注意:SS1 的验证必须覆盖“正常触发、减速异常、反馈丢失、电源波动”等场景。只做一次空载测试,不能证明安全功能在真实工况下有效。

五、整体框架:本课程的知识地图

后续章节将围绕四条主线展开:标准与风险(安全功能定义、PLr/SIL、风险评估)、硬件与接线(安全PLC、安全继电器、双通道回路、反馈触点)、驱动器配置(SS1 参数、速度监控、STO 集成、制动协同)、验证与运维(测试方法、故障诊断、文档管理、复盘改进)。通过这四条主线,学员将能够从“看懂 SS1”走向“设计 SS1、配置 SS1、验证 SS1”。

学习本课程时,建议始终带着三个问题:危险是什么? 安全功能如何响应? 如何证明它有效? 这三个问题贯穿 SS1 的每一个设计决策和每一次现场验证,也是安全停机控制工程的核心思维方式。