3. 加减速时间定义：T1、T2、T3 参数详解
做定位控制，加减速时间怎么设，直接影响最终精度。很多人上来就填一组数，结果要么电机抖得厉害，要么到位后还晃半天。今天我把 T1、T2、T3 这三个参数掰开揉碎了讲清楚。
先看一张整体关系图，心里有个谱：
3.1 T1 —— 加速上升时间
T1 是电机从 0 速加速到目标速度所用的时间。说白了，就是油门踩到底需要多久。
我个人习惯把 T1 叫做「起步时间」。这个值设得太小，电机起步瞬间电流冲击很大，机械结构会「咯噔」一下。我遇到过一台贴片机，T1 设了 50ms，结果每次启动皮带都跳齿，后来改到 120ms 就稳了。
关键影响：
- T1 越小 → 加速越猛 → 定位超调量增大
- T1 越大 → 加速越缓 → 定位更平稳但周期变长
选 T1 时，我建议先看负载惯量比。惯量比超过 5 倍的，T1 别低于 100ms。轻载场合可以适当压到 30~50ms，但一定要实测电流波形。
3.2 T2 —— 加速拐点时间
T2 是 S 型加减速的「拐点时间」。它控制加速曲线从陡变缓的过渡段长度。
嗯，这里要注意：T2 不是独立的时间段，它是在 T1 内部切出来的一段。T2 越大，加速曲线越圆滑，电机换向时的冲击越小。
我曾经调试一台高速分拣机，T2 设成 0（相当于梯形加减速），结果每次加减速切换时机架都在抖。后来把 T2 调到 T1 的 30% 左右，振动直接降了一半。
| T2 设置 | 曲线形状 | 适用场景 |
|---|---|---|
| T2 = 0 | 梯形加减速 | 快速启停、对冲击不敏感 |
| T2 = 20%~40% T1 | 浅 S 型 | 通用定位、中等负载 |
| T2 = 50%~80% T1 | 深 S 型 | 重载、精密定位、易碎品搬运 |
我的经验值： 大多数场合 T2 取 T1 的 25%~35% 效果最好。既不会太「肉」，又能有效抑制冲击。
3.3 T3 —— 减速拐点时间
T3 是减速阶段的拐点时间，作用和 T2 类似，但管的是刹车那一段。
你想想看，减速时电机要把动能转化成热量，如果刹车太猛，最后到位那一瞬间容易「点头」。T3 就是让刹车过程柔和下来的参数。
我调试过一台龙门铣床，Z 轴下降时 T3 设得太小，每次到位后刀具都会往下沉几个微米。后来把 T3 从 20ms 加到 60ms，定位精度从 ±15μm 提升到 ±5μm。
特别注意： T3 不能大于 T1。QD75 内部会做限制，但如果你设反了，实际运行时会自动截断，导致减速曲线异常。我见过有人把 T3 设成 200ms、T1 只有 100ms，结果电机减速时直接急停，差点撞机。
3.4 三个参数的配合原则
光知道每个参数是干什么的还不够，关键是怎么搭配。我总结了几条实战原则：
- T1 决定整体节奏 —— 先根据工艺节拍定 T1，再调 T2 和 T3。
- T2 和 T3 可以不对称 —— 加速和减速的负载不一样，没必要设成一样。比如垂直轴上升时 T2 可以大点，下降时 T3 大点。
- 先粗调后精调 —— 我习惯先把 T2、T3 设成 T1 的 30%，跑一遍看效果，再微调。
- 别超过电机驱动器能力 —— 加减速时间太短，驱动器会报过流或过载。
一句话总结： T1 管快慢，T2 管起步平顺，T3 管刹车柔和。三个参数配合好了，定位精度自然就上去了。
实际项目中，我建议你拿示波器或者 QD75 的监控软件看速度曲线。曲线圆滑、没有尖角，基本就对了。如果曲线有锯齿或者抖动，说明加减速时间还需要再优化。