# 第4章：EVT工厂排产指令发布：排产优先级规则、产线资源协调、试产数量设定、时间窗口约定
## 适用场景
本章节标准作业流程适用于以下具体场景：
- EVT阶段硬件设计验证工单已生成，需向工厂正式发布排产指令
- 工厂计划部门收到多个项目/批次同时排队，需要确定优先级排序
- 产线平衡调度中涉及EVT与量产、其他项目EVT的产能竞争
- 试产数量在BOM锁定后需要根据物料齐套率、治具到位率做最终核定
- 三方（PM、工厂计划、NPI工程师）对开始/结束时间窗口存在偏差，需合约化约定
> **边界说明**：本章不覆盖工厂内部WIP排产细节，也不涉及MES系统操作培训；聚焦于PM作为客户方发布排产指令时的决策逻辑与流程产出物。
## 前置条件
执行本章排产指令发布前，必须完成以下前置准备，缺一不可：
| 序号 | 前置条件项 | 检查方式 | 责任人 |
|------|------------|----------|--------|
| 1 | 工厂计划系统已接单（工单号生成） | ERP/MES 系统查询 | 工厂计划员 |
| 2 | 产线资源可用矩阵（含人力、夹具、SMT线）已更新 | 工厂产线周报/会议确认 | 工厂NPI主管 |
| 3 | EVT试产物料齐套率 ≥ 90% | BOM齐套检查表 | 物料经理 |
| 4 | 治具与测试软件到位确认 | 治具验收清单 + 软件版本号 | NPI工程师 |
| 5 | 三方时间窗口预沟通记录 | 会议纪要或即时通讯截图 | PM |
| 6 | 排产优先级规则已签署（本章核心步骤） | 优先级评分卡签发 | 项目总监 |
## 操作步骤
### 步骤一：接收工厂资源预打分
PM从工厂计划部门获取《产线资源可用矩阵》，重点关注：
- SMT线：当天剩余换线次数、每次换线耗时（通常30–60min）
- DIP线/组装线：人力可用数、加班申请截止时间
- 测试工位：治具数量与并行测试上限
示例：工厂资源可用矩阵摘要（EVT Week 1）
┌──────────────┬──────────┬──────────┬──────────┐
│ 产线资源 │ 周一 │ 周二 │ 周三 │
├──────────────┼──────────┼──────────┼──────────┤
│ SMT线可用换线 │ 2次 │ 1次 │ 3次 │
│ 组装线人力 │ 12人 │ 10人 │ 15人 │
│ 测试治具可用 │ 4套 │ 3套 │ 5套 │
└──────────────┴──────────┴──────────┴──────────┘
### 步骤二：检查排产优先级规则（PRR）
按项目级《排产优先级评分卡》计算当前项目的PRR分数，作为排队依据：
| 评分维度 | 权重 | 评分标准（1–5分） |
|----------|------|--------------------|
| 客户/市场紧急度 | 30% | 5-固定交期已锁定；3-有内部deadline；1-无外部压力 |
| 物料齐套稳定度 | 25% | 5-全部齐套；3-缺料可控；1-缺料>10% |
| 产线换线成本 | 20% | 5-不占用换线；3-占1次换线；1-需长换线 |
| 试产验证关键性 | 15% | 5-关键器件验证；3-常规验证；1-非关键 |
| 历史配合信誉 | 10% | 5-准时配合；3-偶有延迟；1-多次延迟 |
> **提示**：PRR评分由PM主导计算，工厂计划确认产线换线成本维度的客观数据。评分表需保留作为审计记录，最终分数≥3.5分才具备插队优先排产资格。
### 步骤三：产线资源协调与锁定
基于PRR结果，与工厂进行资源谈判并锁定：
1. **发送资源锁定请求**：PM填写《EVT产线资源锁定单》
2. **工厂确认锁定时段**：工厂以回复邮件或系统状态变更为准
3. **三方签名确认**：PM、工厂计划、NPI工程师三方签名
4. **资源锁定窗口规则**：单次锁定长度不超过2个连续工作日，超过需重新协调
EVT产线资源锁定单（关键字段）
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项目代号： H2025-EVT-002
锁定产线： SMT-03线
锁定日期： 2025-06-10 至 2025-06-11
锁定时段： 08:00 – 20:00（含2小时buffer）
锁定资源清单： 贴片机2台、回流焊1台、AOI测试1台
锁定条件：
① 若物料未按时到位，PM需提前24h释放资源；
② 若工厂生产异常，可经PM同意后平移窗口。
确认方签名：
工厂计划：________ PM：________ NPI：________
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### 步骤四：试产数量设定与核定
试产数量须基于以下“铁三角”公式计算，不可由单方决定：
**核定数量 = MIN( 验证需要量 , 物料齐套可装配量 , 治具并行上限量 )**
| 输入项 | 数据来源 | 典型值（EVT阶段） |
|--------|----------|--------------------|
| 验证需要量 | 测试用例覆盖表 | 20–50pcs |
| 物料齐套可装配量 | BOM齐套表 | 15–40pcs |
| 治具并行上限量 | 治具清单 + 产线节拍 | 25–60pcs/天 |
> **常见避坑**：切勿直接将物料齐套量作为试产数量，必须与验证需要量对比取小；否则会出现“产够了但验证不完”的浪费。
试产数量核定示例：
验证需要量 = 30pcs（含：功能验证15pcs + 可靠性10pcs + 备品5pcs）
物料齐套可装配量 = 28pcs（缺2颗C104电容）
治具并行上限量 = 40pcs/天
核定数量 = MIN(30, 28, 40) = 28pcs
注：物料齐套量成为瓶颈，PM需督促物料经理次日补料。
### 步骤五：约定三方时间窗口公约
时间窗口需在排产指令中明确并双方签字确认，包含以下四个时间点：
| 时间节点 | 定义 | 偏差容忍范围 |
|----------|------|--------------|
| T0 – 排产指令发布时间 | 本章输出物发出时间 | 与T1相差≤24h |
| T1 – 物料到线时间 | 物料齐套并送达产线时间 | ±2h |
| T2 – 试产启动时间 | 产线开始正式换线 | ±30min |
| T3 – 试产完成时间 | 最后一片产品下线 | ±4h |
> **时间窗口公约格式**：三方通过邮件或系统确认，“PM承诺T1前物料到位，工厂承诺T2换线+T3下线，NPI承诺T3后2h内输出初步测试结果”。任何一方延迟需在延迟发生1h内通知其他方。
## 输入输出物
| 分类 | 物项名称 | 格式/载体 | 责任人 |
|------|----------|-----------|--------|
| 输入 | 产线资源可用矩阵 | Excel/系统截图 | 工厂计划 |
| 输入 | BOM齐套检查表 | Excel，已验证物料签核 | 物料经理 |
| 输入 | 治具验收清单 | 签字扫描件 | NPI工程师 |
| 输入 | 三方时间窗口预沟通纪要 | 邮件/IM记录 | PM |
| 输出 | EVT工厂排产指令书 | PDF（含三方签名） | PM |
| 输出 | 产线资源锁定单 | PDF（工厂计划回签） | PM |
| 输出 | 排产优先级评分卡 | 电子签核记录 | PM |
| 输出 | 时间窗口公约确认邮件 | 邮件副本 | 三方 |
## 责任边界
| 岗位 | 负责内容 | 不负责内容 |
|------|----------|------------|
| PM | 主导排产优先级评分、发布排产指令、确保三方时间窗口一致 | 不负责工厂内部产线调度、换线操作 |
| 工厂计划 | 提供资源可用数据、接受锁定、回签锁定单、执行排产 | 不决定项目优先级（由PM提供评分建议） |
| NPI工程师 | 提供治具/测试软件到位证明、试产数量验证需要量数据 | 不做物料齐套判断（物料经理负责） |
| 物料经理 | 提供BOM齐套率、确保T1物料到线 | 不参与排产优先级评分 |
## 记录材料
所有记录材料须在排产指令发布后24h内归档至共享项目文件夹：
1. **排产指令书（含三方签名）** – 扫描件
2. **产线资源锁定单（工厂回签）** – 扫描件
3. **排产优先级评分卡** – 电子版（保留评分明细）
4. **时间窗口公约确认邮件** – 截图/转发
5. **试产数量核定依据表** – Excel（含MIN公式追溯）
6. **异常处理记录** – 如有异常，写入《排产异常备忘录》
## 异常处理
| 异常场景 | 处理动作 | 升级条件 |
|----------|----------|----------|
| 物料未按T1到线 | PM立即释放产线资源，重新排队；物料经理通报补料时间 | 延迟＞8h → 升级至项目总监 |
| 产线资源被突发量产抢占 | 工厂计划给出平移方案，PM评估是否接受；不接受则升级 | 平移后导致T3延迟＞1天 → 升级至工厂厂长 |
| 三方时间窗口无法对齐 | PM组织30min紧急协调会，基于PRR分数决定让步方 | 连续2次协调失败 → 升级至项目总监+工厂副总 |
| 试产数量≤验证需要量50% | 排产指令暂停，PM与测试团队确认是否可精简测试用例 | 精简后仍不足 → 物料紧急补单 |
## 验收标准
完成本章节排产指令发布后，须同时满足以下验收标准方可进入下一阶段：
| 编号 | 验收条件 | 验证方法 |
|------|----------|----------|
| ACC-1 | 排产指令书已由PM、工厂计划、NPI三方签名 | 文件扫描件检查 |
| ACC-2 | 产线资源锁定单已回签，且锁定时段≥试产计划时段 | 锁定单与排产指令书对比 |
| ACC-3 | 时间窗口公约已通过邮件/系统确认，T0/T1/T2/T3完整 | 邮件副本/系统记录 |
| ACC-4 | 试产数量已按MIN原则核定，且核定记录可追溯 | Excel公式链检查 |
| ACC-5 | 所有记录材料已归档至项目共享文件夹 | 文件夹结构检查 |
| ACC-6 | 若发生异常，异常处理记录已完成并归档 | 备忘录检查 |
> **特别注意**：ACC-1与ACC-3为硬性条件，缺一不可；ACC-4为潜在风险条件，不满足需给出具体整改计划。
> **流程图解读**：左侧为输入层，中间为主流程五步骤（红色→绿色→紫色→橙色→青色），右侧为输出产物。输出产物经汇聚后进入六项验收标准，任何环节异常均触发异常备忘录并可能回退到输入层重新审视。