2. ADC触发源选择：PWM触发 vs 定时器触发 vs 软件触发

电流采样精度，说白了就是看你采样的那一刻对不对。你想想看，电机转起来的时候，电流波形是高频变化的，你什么时候去采，采到的值完全不一样。我刚开始做无感FOC的时候，就吃过这个亏——ADC触发源选错了，采回来的电流数据根本没法用，观测器直接发散。

所以这一节，咱们就把三种触发方式掰开揉碎了讲清楚。我个人习惯把触发源的选择看作是「采样同步」的第一步，这一步走歪了，后面滤波、校准全白搭。

2.1 三种触发方式的核心差异

先看一张对比表，心里有个底：

触发方式	触发时机	精度等级	CPU占用	典型场景
PWM触发	PWM周期中点/边沿	⭐⭐⭐⭐⭐	极低（硬件自动）	无感FOC、高频注入
定时器触发	固定时间间隔	⭐⭐⭐⭐	低（硬件自动）	低速采样、过采样
软件触发	代码手动启动	⭐⭐⭐	高（轮询/中断）	调试、非实时场景

嗯，这里要注意——精度等级不是绝对的，得看你怎么用。但PWM触发在电机控制里，确实是「天选之子」。

2.2 PWM触发：为什么它是首选？

做过无感驱动的朋友都知道，电流采样最怕什么？怕开关噪声。MOS管开关瞬间，电流波形上会叠加一个尖峰，你正好在那个时刻采样，采回来的值能偏出20%以上。

PWM触发的好处在于：你可以把采样点精确地放在PWM周期的中点。中点位置电流最平稳，开关噪声最小，而且正好对应相电流的平均值。我习惯用中心对齐PWM模式，这样ADC触发信号可以配置在计数器上溢或下溢时刻，硬件自动完成，CPU完全不用管。

我曾经在一个项目里，用边沿对齐PWM配合软件触发，结果电流波形毛刺多得没法看。后来改成中心对齐+PWM硬件触发，信噪比直接提升了12dB。说白了，硬件帮你干的事，别用软件去凑。

2.3 定时器触发：什么时候用它？

定时器触发不是不能用，但场景有限。我个人习惯在两种情况下用：

1. 过采样场景：比如你想在一个PWM周期内采多次电流做平均，PWM触发只能给一个触发点，定时器可以连续触发。
2. 低速电机或位置传感器采样：电机转速很低时，PWM频率可能只有几百Hz，这时候用定时器触发更灵活。

但要注意一个坑：定时器触发和PWM不同步。你想想看，定时器是独立运行的，它不知道PWM什么时候开关。如果你在MOS管开关瞬间触发了ADC，采回来的值就是噪声。我曾经踩过这个坑，后来加了一个硬件同步信号才解决。

2.4 软件触发：调试利器，量产慎用

软件触发，说白了就是你在代码里写一句 ADC_StartConversion()。这个方式在调试阶段非常方便——你可以随时触发一次采样，看看当前电流是多少。但量产的时候，我强烈不建议用。

为什么？三个原因：

• CPU占用高：每次触发都要CPU介入，FOC控制周期本来就紧，你还要分心去管ADC。
• 时序不可控：软件触发受中断优先级、代码执行时间影响，你没法精确控制采样时刻。
• 噪声敏感：软件触发没法避开PWM开关噪声，除非你手动加延时——但延时又会影响控制周期。

我记得有一次帮客户调试，他们用软件触发做电流采样，结果电机低速时电流波形抖得厉害。我一看代码，ADC触发放在主循环里，采样时刻完全随机。后来改成PWM触发，问题立刻消失。

2.5 三种触发方式的选型决策流程

为了让你更直观地理解怎么选，我画了一张决策流程图：

2.6 实际项目中的配置示例

拿我最近一个项目来说，主控是STM32G4，PWM频率20kHz，中心对齐模式。ADC触发配置如下：

// 配置PWM1的TRGO为更新事件
TIM1->CR2 |= TIM_CR2_MMS_1;  // 010: 更新事件作为TRGO

// 配置ADC1的触发源为TIM1_TRGO
ADC1->CFGR2 |= ADC_CFGR2_JEXTEN_0;  // 使能外部触发
ADC1->CFGR2 |= (6 << ADC_CFGR2_JEXTSEL_Pos); // 选择TIM1_TRGO

// 配置采样时间（确保避开开关噪声）
ADC1->SMPR1 |= (0b111 << ADC_SMPR1_SMP0_Pos); // 采样周期640.5个ADC时钟

嗯，这里要注意——采样时间不能太短。我习惯把采样时间配置在600个ADC时钟以上，这样采样电容有足够时间充电，精度才有保障。

2.7 总结一下

三种触发方式，各有各的用武之地。但如果你问我，做无感FOC电流采样，PWM触发就是最优解，没有之一。定时器触发可以作为补充，软件触发只配待在调试代码里。

你想想看，硬件帮你把采样时刻精确到纳秒级，CPU零开销，你还有什么理由不用？