2. 磁选机介质系统认知

在磁选工艺中，介质通常指重介质选煤或重介质选矿中用于配制悬浮液的细粒磁性物料，现场常称为铁粉或磁种。它不是磁选机自身被磁化的部件，而是随悬浮液循环、承担“人为提高分选介质密度”的功能性物料。理解介质系统，必须先把介质在工艺中的位置、循环路径和损失环节看清楚，否则“回收率”和“跑介”就只是两个抽象数字。

一、介质在磁选工艺中的作用

重介质分选的核心，是利用悬浮液密度介于轻产物与重产物之间，使物料按密度差异分层。介质（磁铁矿粉）的作用体现在三个方面：

• 配制密度可调的悬浮液。通过控制介质加入量，把悬浮液密度稳定在分选要求附近，例如选煤常用 1.30～1.80 g/cm³ 区间，具体依煤质和产品要求确定。
• 提供密度分选的“基准”而非直接磁力分选。真正把介质从悬浮液中回收的是磁选机（常为湿式筒式磁选机），磁选环节负责介质与合格介质、稀介质、煤泥的分离。
• 维持悬浮液流变稳定性。介质粒度、磁性物含量和泥化程度影响悬浮液黏度与稳定性，进而影响分选精度和介质损耗。

因此，介质系统是一个“加入—使用—回收—再加入”的闭路循环。介质在分选机、脱介筛、磁选机、合格介质桶、稀介质桶之间流动，任何一个环节的截留或流失，都会表现为回收率下降和跑介增加。

二、介质回收率的定义

介质回收率描述的是磁选回收环节从稀介质中回收磁性物的能力，工程上常用磁性物回收率表示。其基本定义为：

磁性物回收率 η = (回收磁性物量 / 入料磁性物量) × 100%
             = (M_精 × β_精) / (M_入 × β_入) × 100%

其中 M 为干物料量，β 为磁性物含量。实际运行中更常用浓度与流量近似计算：

η ≈ (Q_精 × C_精 × β_精) / (Q_入 × C_入 × β_入) × 100%

Q 为矿浆流量，C 为矿浆浓度。示例：某磁选机入料稀介质流量 200 m³/h、浓度 8%、磁性物含量 70%；精矿流量 18 m³/h、浓度 45%、磁性物含量 92%。则入料磁性物量约为 200×0.08×0.70=11.2（相对单位），回收磁性物量约为 18×0.45×0.92≈7.45，回收率约 66.5%。该结果说明有约三分之一磁性物进入尾矿，需要结合跑介指标进一步排查。以上为教学示例参数，非实测数据。

三、跑介的量化指标

“跑介”指介质未能在系统内回收而随产品、尾矿或废水流失。仅看回收率不够，现场通常用以下量化指标共同判断：

这些指标之间存在因果链：脱介筛喷水不足或筛缝堵塞，会使产品带介升高；稀介质浓度过高或磁选机磁场、滚筒转速、液位不匹配，会使尾矿磁性物升高；最终都表现为介质单耗上升。因此跑介治理不能只盯磁选机，而要从“产品带介—稀介质—磁选回收—单耗”整条链上定位。

四、现场判断与治理切入点

把上述指标落到操作上，可按“先看损失去向、再查回收环节”的顺序判断。第一步看产品带介：若精煤带介偏高，优先检查脱介筛喷水压力、水量、喷嘴堵塞和筛缝磨损，因为这部分介质根本没进入稀介质桶，磁选机再高效也回收不到。第二步看稀介质浓度与磁选尾矿：若尾矿磁性物含量升高，检查磁选机入料浓度是否超出适宜范围、滚筒转速与液位是否匹配、磁系是否退磁或筒面结垢。第三步核算单耗与回收率，确认改善是否真正体现在介质消耗上。

需要强调的是，回收率与跑介指标必须同口径、同班次、同取样点对比，否则流量、浓度和磁性物含量的取样误差会掩盖真实变化。介质系统认知的落点，是让每一个指标都能对应到具体设备、具体操作和具体损失路径，而不是停留在“回收率越高越好”的口号上。