3. 跑偏判定标准与检测工具
跑偏调整不能凭“看着不顺眼”就动手。现场必须先回答三个问题：偏了多少、往哪偏、偏在哪个区段。只有把跑偏量量化、把偏斜方向定准、把异常区段锁定，后续托辊调整才有依据。本节围绕判定标准、测量方法、目视检查要点和常用工具使用展开，给出可直接在现场执行的判断流程。
一、跑偏判定标准：先定“合格线”
判定跑偏是否超标，通常以输送带边缘相对托辊架或滚筒端部的横向偏移量来衡量。工程上常用的经验判定口径是：输送带边缘不得超出托辊（或滚筒）端面，且带边与机架纵梁的横向偏移量一般控制在带宽的 5% 以内；对带宽 1000 mm 的输送机，即单侧偏移不超过约 50 mm。对于重要线路或带速较高、物料块度较大的场合，可收紧到带宽的 3%～4%。
需要强调三点参照约定：第一，偏移量以带边到机架基准纵梁内侧的横向距离为测量对象，左右两侧分别记录；第二，方向约定为“面向输送带运行方向，带边向左侧偏移记为左偏（负），向右侧偏移记为右偏（正）”；第三，判定应区分稳态跑偏与瞬时摆动——空载、满载、启动、制动四种工况下分别观察，取稳定运行 30 s 以上的平均偏移作为判定值，瞬时摆动幅度单独记录。若同一测点在不同工况下偏移方向相反，说明存在张力或载荷分布问题，不能简单按单侧跑偏处理。
二、跑偏量测量方法
现场测量推荐“划线定位 + 分区测点 + 工况对比”的做法，具体步骤如下：
- 布设测点：沿输送机全长选取测点，一般包括头部滚筒、尾部滚筒、各受料点前后 2～3 m、中间架每 30～50 m 一处、凸弧与凹弧段起点和终点。每个测点用粉笔或记号笔在机架纵梁上标出基准线。
- 测量横向距离：用钢卷尺垂直于带边量取带边至基准纵梁内侧的水平距离，左右各测一次，记为 L 左、L 右。同一测点重复测 2～3 次取平均，减少带边抖动带来的误差。
- 计算偏移量：以设计居中位置为基准，偏移量 Δ =（L 左 − L 右）/2；Δ 为正表示右偏，为负表示左偏。也可直接与安装时的原始记录对比，得到相对偏移。
- 分工况记录：空载、满载、启动、制动分别测量并记录，形成沿程偏移曲线，找出偏移最大点和方向反转点。
测量时应注意：卷尺必须与带边垂直，避免斜量；带边磨损或起毛时应以带体骨架边缘为准；高温、粉尘环境下注意站位安全，严禁在运行中跨越或贴近滚筒测量。
三、目视检查要点
工具测量之前，先做一轮系统的目视检查，往往能快速锁定原因方向。重点看五处：
- 带边与托辊端部的关系：带边是否已经压到托辊端面、是否出现“骑辊”或悬空。
- 托辊状态：托辊是否倾斜、卡死、缺失、轴线不垂直于带中心线，托辊架是否歪斜。
- 滚筒与清扫器：滚筒表面是否粘料、包胶是否磨损不均，清扫器是否单侧压紧。
- 落料点：物料是否偏载、是否冲击在带中心一侧，导料槽是否单侧磨损。
- 机架与基础：中间架是否沉降、扭曲，支腿是否松动，栈桥是否有明显侧倾。
目视检查应沿输送机全程走一遍，重点在受料点、凸弧段、凹弧段和头部滚筒附近，因为这些位置跑偏最易发生且发展最快。
四、常用检测工具及使用
现场常用工具包括钢卷尺、线锤与细线、水平尺、激光指向仪、托辊轴线检测尺（或直角尺）以及红外测温仪。钢卷尺用于横向距离测量；线锤配合细线可拉出带中心线基准，检查托辊轴线是否垂直；水平尺检查托辊架和机架的横向水平；激光指向仪沿带中心线投射基准线，便于长距离快速比对带边偏移；直角尺或专用检测尺用于检查托辊轴线与带中心线的垂直度；红外测温仪可辅助发现卡死托辊引起的异常温升。
使用激光指向仪时，应将其固定在机架稳定位置，调整光束与带中心线平行，然后沿程观察带边相对光线的偏移，快速标出超限区段，再用钢卷尺复核具体数值。工具之间应互相校验，避免单一工具误差导致误判。
五、从测量结果到调整依据
测量完成后，应形成一张沿程偏移记录表，至少包含测点位置、工况、L 左、L 右、Δ、方向、是否超限七项。判读时遵循三条经验：同向连续超限多指向机架歪斜或托辊组整体偏斜；局部单点超限多指向该处托辊倾斜、粘料或落料偏载；方向随载荷反转多指向张力不均或滚筒不平行。把这三类特征与目视检查结果对照，就能把跑偏原因缩小到具体部件，再进入托辊调整环节。
本节的核心不是记住某一个数字，而是建立“先目视、再布点、分工况测量、对照标准、输出方向与区段”的闭环。跑偏量测得准、方向定得清、区段锁得死，托辊调整才不会变成盲目试错。