1. 分选线堵料与低回收率故障树构建
为什么先建故障树，而不是先拆设备
分选线的堵料与低回收率往往同时出现，但两者的因果链并不相同：堵料是物料流被阻断，低回收率是目标物料未被正确识别或执行。如果一上来就拆输送带或换喷嘴，很容易把"结果"当成"原因"。故障树的价值在于：把顶事件（堵料 / 低回收率）沿入料→输送→识别→执行→出料五个环节逐层展开，每个底事件都绑定一个可现场观察的点和可判定的依据，从而把排障从"凭经验猜"变成"按证据走"。
一条示例线的环节划分与观察点
以一条典型的"振动给料机→皮带输送→视觉识别→气吹执行→成品/尾料出料"分选线为对象，先固定各环节的物理边界与可测点，故障树才有挂靠位置。下表给出本例使用的观察点定义（示例参数，现场需按实际设备核对）：
| 环节 | 关键对象 | 观察点 | 正常判据（示例） |
|---|---|---|---|
| 入料 | 振动给料机、料仓 | 给料口料层厚度、超粒占比 | 料层均匀，无>80 mm 超粒连续进入 |
| 输送 | 皮带、导料槽、除铁器 | 皮带跑偏量、导料槽间隙、带速 | 跑偏<20 mm，导料槽无挂料，带速稳定 |
| 识别 | 相机、光源、触发传感器 | 图像清晰度、触发时刻、误判率 | 图像无拖影，触发与物料位置对齐 |
| 执行 | 电磁阀、喷嘴、气路 | 气压、阀响应、喷嘴堵塞 | 气压 0.5–0.7 MPa，阀动作无延迟 |
| 出料 | 分料板、溜槽、成品仓 | 溜槽积料、分料板角度 | 溜槽无粘料，分料板角度与物料匹配 |
故障树结构：顶事件到可观察底事件
下图把两个顶事件分开建树，共用同一套环节骨架。每个底事件旁标注了观察点与判断依据，现场排查时从顶事件向下逐层验证，遇到"依据不成立"的分支即可剪除，缩小排查范围。
把故障树变成现场可用的排查记录
故障树本身只是结构，真正落地需要一张能填写的记录表。下面给出本例的空白模板，字段与图中底事件一一对应，现场按"观察点→实测值→判据→结论"填写，即可把树上的分支走成证据链。
| 顶事件 | 环节 | 底事件 | 观察点 | 实测值 | 判据 | 结论 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 堵料 | 入料 | 超粒/大块 | 给料口料层 | >80 mm 连续进入 | 成立/不成立 | |
| 堵料 | 输送 | 皮带跑偏 | 跑偏量、导料槽 | >20 mm 或挂料 | 成立/不成立 | |
| 堵料 | 识别 | 触发错位 | 触发时刻与物料位置 | 图像拖影/偏移 | 成立/不成立 | |
| 堵料 | 执行 | 喷嘴堵塞 | 气压、阀响应 | <0.5 MPa 或阀延迟 | 成立/不成立 | |
| 堵料 | 出料 | 溜槽积料 | 溜槽粘料、分料板 | 积料厚度上升 | 成立/不成立 | |
| 低回收率 | 入料 | 细粒过多 | 粒度组成筛分 | 细粒占比偏高 | 成立/不成立 | |
| 低回收率 | 输送 | 带速不匹配 | 带速与识别节拍 | 物料间距异常 | 成立/不成立 | |
| 低回收率 | 识别 | 光照/误判 | 图像清晰度、误判率 | 漏检样本可复现 | 成立/不成立 | |
| 低回收率 | 执行 | 气吹不足 | 气压、吹气时长 | 目标未入成品仓 | 成立/不成立 | |
| 低回收率 | 出料 | 分料板偏差 | 分料板角度、落点 | 目标落入尾料 | 成立/不成立 |
建树时先只保留"能观察、能判定"的底事件。若某个分支找不到现场可测的观察点，说明它还不是底事件，应继续向下分解，或标注为"待补充测点"，避免故障树停留在概念层。
堵料与低回收率共用执行环节，但判据不同：堵料看"是否卡阻物料流"，低回收率看"目标是否被吹入正确料仓"。同一现象（如气压偏低）可能同时触发两个顶事件，排查时须分别验证，不能用一个结论覆盖两个顶事件。