2. 废气源识别与产污环节调研

密闭收集系统设计的第一步不是画罩子，而是把“废气从哪里来、以什么状态出来”搞清楚。源识别错了，后面风量、罩型、管道、风机全部跟着错。本节围绕现场踏勘、工艺流程图解读、产污点定位和废气特性初测记录四件事展开，目标是形成一份可直接用于集气罩选型与风量计算的源清单。

一、现场踏勘：先看工艺，再看空间

踏勘前应准备：厂区总平面图、工艺流程图（PFD）、设备清单、安全许可与个人防护用品（便携式四合一气体检测仪、防爆手电、测温仪、风速仪、卷尺、标签纸、相机）。踏勘路线建议按物料流向走一遍，再按空间从下往上走一遍，避免遗漏高位槽、放空口和地沟。

现场重点观察五类信息：一是敞开面，如反应釜投料口、离心机出料口、烘箱门、灌装头、破碎机进料斗；二是逸散迹象，如设备周边漆面变色、墙面结露、地面积液、排风扇叶轮腐蚀；三是现有排风，记录原有排风罩形式、管道走向、风机铭牌与运行状态；四是空间约束，包括梁底标高、行车轨道、检修通道、防爆区域划分；五是操作习惯，观察工人实际投料、取样、清釜时的动作与停留位置，这直接决定罩口与污染源的距离。

踏勘记录应落到“点位”而非“车间”。每个候选点标注编号、所在设备、敞开面尺寸、操作频次、与人员呼吸带的高度关系，并拍照编号归档。对间歇操作，还要记录一个批次内各时段的排放强弱变化。

二、工艺流程图解读：把物料与废气对应起来

PFD给出的是物料与能量的走向，废气源就藏在“物料与大气接触”的每一个界面上。解读时按三条线索推进：

• 物料线：从原料储罐到成品包装，凡有物料暴露于空气的节点（投料、转料、过滤、干燥、粉碎、灌装）都是候选产污点。
• 能量线：加热、真空、加压、搅拌、研磨等操作会显著改变挥发速率。例如真空泵出口、冷凝器不凝气排口、烘箱排气口，往往是高浓度小风量气流的来源。
• 公用工程线：氮封、压缩空气、蒸汽疏水、循环水冷却塔，可能夹带可凝油气或产生异味，需单独判断是否纳入收集。

把PFD上的设备位号与踏勘点位编号一一对应，形成“设备—操作—敞开面—排放特征”的对照关系。这一步做完，产污点定位就有了骨架。

三、产污点定位与分类

按气流组织方式，产污点可分为三类，直接决定后续罩型选择：点源（管口、放空口、小面积敞口，宜用局部密闭或接受式罩）、面源（槽面、料仓口、烘箱门，宜用围挡+条缝或吹吸式）、体源（车间整体逸散、地沟，宜用整体通风或分区收集）。定位时还要判断气流是否受横向干扰：靠近门口、行车运行区、多台设备对吹的位置，罩口所需控制风速要相应提高。

四、废气特性初测：五项参数怎么测、怎么记

风量是设计的核心输入。对已有排风的点位，用热线风速仪在直管段测断面平均风速，乘以断面积得到工况风量；对无排风的新点位，先按敞开面面积与经验控制风速估算，例如槽面取 0.3～0.5 m/s、破碎口取 1.0～1.5 m/s，作为初设值，待罩型确定后再修正。注意区分工况风量与标况风量，记录时必须注明温度与压力基准。

温度影响气体体积、管道材质和是否需预冷。热源上方测点应避开火焰与辐射直射，取距源 0.3 m 处的稳定读数，并记录环境温度作为对照。温度高于 80 ℃ 的气流，一般要考虑混风降温或选用耐温软管。

组分决定净化路线与材质相容性。现场用光离子化检测仪（PID）做总量初筛，记录读数与背景值之差；对疑似含酸性气体、硫化物或粉尘的，用检测管做半定量。正式组分以采样罐或吸附管送实验室分析为准，初测数据只用于判断“有无”和“量级”。

毒性与爆炸性直接决定防爆选型和风速下限。用四合一检测仪读取可燃气体浓度（%LEL），同时查阅物料安全数据表（MSDS）确认爆炸下限、引燃温度与职业接触限值。若 LEL 读数超过 10%，应停止使用非防爆设备并加强通风。管道内可燃气体浓度一般控制在爆炸下限的 25% 以下，这是后续风量校核的硬约束。

五、成果：源清单与判断依据

调研收尾时，把上述信息汇总为源清单，每个点位至少包含：点位编号、设备位号、操作描述、敞开面尺寸、源类型（点/面/体）、工况风量、温度、主要组分、LEL 读数、毒性提示、现有排风情况、建议罩型。清单完成后做一次交叉核对：PFD 上每个与大气接触的节点是否都有对应点位？踏勘照片是否都能归到某个编号？间歇操作的最不利工况是否已记录？三项都通过，源识别才算闭环，可以进入集气罩选型与风量计算阶段。