2. 仓储物流基础
在建设AMR/AGV仓储物流调度系统之前，必须先理解仓储现场“货是怎么流动的”、物流系统由哪些层级构成，以及AMR与AGV在定义、导航方式和适用场景上的差异。只有把这三件事对齐，后续的调度策略、任务分配和路径规划才有稳定的业务依据。
一、仓储作业流程：从收货到出库的货物流转
典型仓储作业可拆为入库、存储、拣选、出库四大阶段，每个阶段都对应可被调度系统识别的任务类型：
- 入库：卸货、验收、贴标、组托/组箱、上架。调度系统需要把“月台—暂存区—目标库位”串成搬运任务链。
- 存储：按SKU、批次、温区、周转率分配库位。高频货靠近拣选区，低频货放高位或远端。
- 拣选：按订单或波次拣货，常见“人到货”“货到人”“货到机器人”三种模式。AMR/AGV主要支撑后两种。
- 出库：复核、打包、集货、装车。调度需保证出库口不拥堵、装车顺序与发运计划一致。
这些环节并非线性串行，而是通过任务队列和优先级动态交织。例如大促期间，拣选任务优先级高于补货，补货又高于盘点，调度系统必须能按业务规则实时切换。
二、物流系统组成：五层架构看清调度位置
一个完整的仓储物流系统通常分为五层，AMR/AGV调度系统位于“调度层”，向上承接业务指令，向下驱动机器人执行：
| 层级 | 典型组成 | 核心职责 |
|---|---|---|
| 业务层 | WMS、ERP、TMS | 订单、库存、发运计划 |
| 调度层 | RCS/调度系统 | 任务分配、路径规划、交通管制 |
| 控制层 | PLC、机器人控制器 | 运动控制、举升/对接动作 |
| 执行层 | AMR、AGV、输送线、堆垛机 | 实际搬运与存取 |
| 感知层 | 二维码、激光雷达、摄像头、RFID | 定位、识别、避障 |
调度层是“翻译器”：把WMS的出库单翻译成“从A库位取货送到B月台”的机器人任务，并解决多车争抢同一通道、同一库位的问题。
三、AMR与AGV的定义与分类
AGV（Automated Guided Vehicle，自动导引车）依赖预设导引路径行驶，常见导引方式包括磁条、磁钉、二维码、反光板激光。其路径固定，改线需施工，适合稳定、大批量、路线变化少的场景。
AMR（Autonomous Mobile Robot，自主移动机器人）基于SLAM（同步定位与建图）自主导航，能实时感知环境、动态规划路径、绕开障碍。无需大规模改造地面，适合SKU多、布局常变、人机混场的场景。
- 按导航方式：磁条AGV、二维码AGV、激光AGV、SLAM AMR、视觉AMR。
- 按承载形式：潜伏顶升式、叉车式、料箱式、牵引式、复合机器人。
- 按作业模式：货到人、货到机器人、托盘搬运、空箱回收。
四、典型应用场景与调度关注点
不同场景对调度系统的要求差异明显：
- 电商仓“货到人”拣选：AMR搬运货架到拣选站，调度重点是减少拣选站等待、均衡机器人负载。
- 制造业线边配送：AGV/AMR按节拍送料，调度需与MES工单同步，保证“不早到、不晚到”。
- 冷链仓：低温环境对电池和传感器有影响，调度需预留充电窗口，避免机器人中途断电。
- 医药/3C仓：高价值、小批量、多批次，强调可追溯与防错，调度需绑定批次和容器ID。
五、核心原理图解：从订单到机器人执行
下图展示了一个订单如何经过WMS、调度系统、机器人控制器，最终由AMR完成搬运并回传状态。理解这条链路，是后续学习任务分配与路径规划的基础。
六、常见误区与复盘
误区1：把AGV和AMR混为一谈。两者导航原理不同，调度算法也不同。AGV依赖固定路径，交通管制相对简单；AMR需要动态避障和实时重规划，调度复杂度更高。
误区2：只关注机器人数量，忽略通道容量。机器人再多，若主通道只能单向通行，实际吞吐仍受限于“路口通行能力”。
误区3：调度系统与WMS职责不清。WMS管“要什么货”，调度管“谁去搬、怎么走”。边界不清会导致任务重复下发或状态不一致。
复盘时建议用一条真实订单走完全链路：从WMS生成出库单，到调度系统拆解任务，再到AMR执行并回传完成状态。记录每个环节的耗时与异常，就能定位瓶颈是在业务层、调度层还是执行层。
# 典型任务状态流转（调度系统视角）
CREATED → ASSIGNED → MOVING_TO_PICK → PICKING
→ MOVING_TO_DROP → DROPPING → COMPLETED
异常分支：ASSIGNED → CANCELLED / MOVING → BLOCKED → REASSIGNED掌握仓储作业流程、物流系统五层组成，以及AMR与AGV的定义、分类和场景差异，是后续学习任务分配、路径规划与交通管制的前提。把这些基础概念与现场真实对象对应起来，调度系统的设计才不会停留在抽象层面。