2. 供应商质量问题分类与分级
供应商质量问题如果只按“出了什么事”来记录，很快就会变成一堆无法比较的个案：来料尺寸超差、装配线停线、客户批量退货、审核发现记录缺失，看起来都是“质量问题”，但它们的发生位置、影响对象、暴露时机和处置路径完全不同。分类解决的是“这是什么性质的问题”，分级解决的是“这个问题有多急、多重要”。两者缺一不可：只分类不分级，资源会被平均分配；只分级不分类，整改方向容易跑偏。
一、按发生位置与暴露环节分类
最常用、也最便于责任归属的分类维度，是问题在供应链的哪个环节被首次发现或暴露。通常分为四类：
- 来料问题（IQC/进料检验暴露）：在供应商交付的物料、零部件或原材料进入本厂时，通过进料检验、抽样或上线前确认发现。典型对象包括尺寸、材质、外观、包装、标识、批次一致性。例如某批连接器端子镀层厚度实测 1.8μm，图纸要求 3.0±0.5μm，属于来料问题。
- 制程问题（供应商过程或本厂过程暴露）：在加工、装配、焊接、测试等制造过程中暴露，往往与工艺参数、设备状态、工装夹具、作业方法相关。例如供应商冲压工序连续出现毛刺高度超 0.05mm，导致本厂自动插件机卡料。
- 客诉问题（客户端暴露）：已经流出到最终客户或下游用户处才被发现，通常伴随退货、索赔、停线、安全或法规风险。例如客户整机使用 3 个月后出现按键失灵，追溯为供应商硅胶按键批次硬度偏低。
- 体系问题（审核或过程能力暴露）：不是单个产品不合格，而是质量管理体系、过程控制、变更管理、追溯机制存在系统性缺失。例如供应商未对关键原材料变更执行 PPAP 重新提交，或校准台账缺失导致量具状态不可信。
这四类问题的处置逻辑不同：来料问题优先隔离与批退，制程问题优先锁定工艺参数与设备，客诉问题优先遏制与追溯，体系问题优先审核与流程重建。分类时建议同时记录“发现环节”和“责任环节”，因为有些问题在来料端暴露，根因却在供应商的制程或体系。
二、严重度、频度、探测度的分级方法
分级不是凭感觉打“高、中、低”，而是把三个维度分别量化，再合成优先级。推荐采用 1–10 分制，与 FMEA 的评分逻辑保持一致，便于跨部门沟通。
严重度 S 衡量问题一旦发生对客户、法规、生产、成本的影响程度。评分时先看是否涉及安全或法规：涉及人身安全、强制认证、环保法规的，S 直接取 9–10；导致客户停线或整机功能失效的，取 7–8；仅影响外观或非关键配合的，取 3–4；几乎无影响的取 1–2。例如某电源模块供应商的电容耐压值低于规格，可能导致客户整机烧毁，S=10；而包装箱印刷色差，S=2。
频度 O 衡量问题发生的概率或批次不良率。不能只看单次事件，要结合历史数据、过程能力和批次趋势。可参考：连续 3 批以上出现或不良率＞5%，O 取 8–10；偶发 1 批且不良率 1%–5%，O 取 5–7；历史首次且不良率＜1%，O 取 2–4；有预防措施且长期稳定，O 取 1。例如某注塑件尺寸超差，近 10 批中 4 批出现，不良率约 8%，O=8。
探测度 D 衡量问题在流出到客户前被检出的难度。越难检出，D 越高。可参考：无任何检测手段或仅靠客户使用后暴露，D 取 9–10；依赖人工目检且易漏检，D 取 6–8；有自动检测但存在盲区，D 取 4–5；有防错装置或 100% 自动全检，D 取 1–3。例如某连接器端子退针，本厂自动插件机无法识别，只能靠客户整机测试发现，D=9。
三个维度评分后，计算风险优先数 RPN = S × O × D。RPN 越高，优先级越高。但 RPN 不能单独决定一切：S≥9 的问题，即使 RPN 不高，也应直接进入最高优先级，因为安全与法规问题不允许用概率来稀释。
三、优先级判定与处置节奏
结合 RPN 和严重度，可把供应商质量问题分为四级优先级，并对应不同的处置节奏：
| 优先级 | 判定条件（示例） | 处置节奏 | 典型动作 |
|---|---|---|---|
| P1 紧急遏制 | S≥9，或 RPN≥200，或已导致客户停线/退货 | 24 小时内响应 | 隔离库存、停线、批退、客户通报、临时全检 |
| P2 限期整改 | RPN 100–199，或 S=7–8 且 O≥5 | 3–7 天内提交整改计划 | 8D 报告、根因分析、纠正措施、首批验证 |
| P3 计划改善 | RPN 40–99，或 S=4–6 且 O≥4 | 30 天内完成改善 | 工艺优化、防错加装、供应商过程审核 |
| P4 监控观察 | RPN＜40，且 S≤3 | 纳入月度趋势监控 | 数据跟踪、抽样加严、供应商自检 |
实际判定时，建议先定 S，再看 O 和 D，最后算 RPN。这样做的原因是：S 决定问题的“底线等级”，O 和 D 决定在同一底线内谁更急。例如两个问题 RPN 都是 120，一个 S=10、O=3、D=4，另一个 S=4、O=6、D=5，前者应优先处理，因为安全风险不可接受。
四、分类与分级的联动使用
分类和分级要联动使用，才能形成可执行的处置策略。来料问题通常 D 较低（本厂有检验），但若检验是抽检且缺陷隐蔽，D 会升高；制程问题往往 O 较高，因为工艺参数漂移具有连续性；客诉问题 S 和 D 通常都高，因为已经流出且影响客户；体系问题 S 可能不高，但 O 和 D 容易双高，因为体系缺失意味着问题会反复发生且难以检出。
一个实用的做法是：在供应商质量问题台账中，同时记录“问题类别”和“S/O/D/RPN/优先级”六个字段。每周质量例会按优先级排序，P1 问题当天闭环，P2 问题跟踪 8D 进度，P3 问题纳入改善计划，P4 问题看趋势。这样，分类回答“往哪个方向改”，分级回答“先改哪一个”，两者结合，整改资源才能落在真正需要的地方。