2. 尺寸公差基础与GD&T核心规则

在Hexagon三坐标测量报告里，同一个孔可能同时出现“Ø10.2±0.1”“位置度Ø0.3 A|B|C”“Ⓜ”三种标注。它们分别属于尺寸公差、几何公差和材料条件修饰符，三者共同决定“这个孔到底合不合格”。如果只盯着尺寸数值，很容易把超差件判成合格件，或者把合格件误判为废品。本节把这几类标注的判定逻辑拆开，并说明它们在测量报告中的读法。

尺寸公差与几何公差：控制的对象不同

尺寸公差控制的是“尺寸要素”本身的大小，例如孔径、轴径、槽宽、板厚。标注Ø10.2±0.1表示该孔任意截面的局部尺寸必须落在10.1～10.3之间。几何公差控制的是要素的形状、方向、位置或跳动，例如圆度、平行度、位置度、同轴度。它不直接限制尺寸大小，而是限制实际要素相对于理想几何形状或基准的偏离量。

关键区别在于：尺寸公差是“两点之间”的局部量，几何公差是“整要素或整表面”的综合量。一个孔可以每个局部尺寸都在10.1～10.3内，但轴线弯了、偏了，位置度仍然超差。因此Hexagon报告通常把“直径”列和“位置度”列分开显示，判定时两者都要满足。

基准体系：几何公差的定位参照

几何公差框格中的A|B|C是基准参照。基准不是零件上随便找的面，而是由基准要素按优先级建立的坐标系：第一基准约束3个自由度，第二基准约束2个，第三基准约束1个。以常见的“A面为第一基准、B孔为第二基准、C孔为第三基准”为例，A面先确定Z方向和Z零点，B孔确定X、Y原点和绕Z的旋转，C孔再锁定绕Z的最终角向。测量软件按这个顺序拟合基准，再计算被测要素的偏差。

基准顺序不能随意调换。把A和B对调，等于换了坐标系，同一实际零件的同轴度数值可能从0.08变成0.15。读报告时若发现基准顺序与图纸不一致，测量结果无效，必须先修正程序。

MMC、LMC与RFS：材料条件如何改变公差

材料条件修饰符决定几何公差是否随实际尺寸浮动。最大实体条件MMC指孔最小、轴最大的状态，即材料最多；最小实体条件LMC指孔最大、轴最小的状态；RFS（Ⓢ或默认）表示几何公差与尺寸无关，固定不变。

以孔的位置度Ø0.3Ⓜ为例，孔的基本尺寸Ø10.2，上偏差+0.1，下偏差-0.1。MMC尺寸为10.1。当孔实际尺寸为10.1时，位置度公差就是0.3；当孔做到10.3时，允许的位置度公差变为0.3+(10.3-10.1)=0.5。这就是“奖励公差”。Hexagon报告中的“位置度”列若显示0.42，而实际孔径为10.25，则允许公差为0.3+0.15=0.45，判定合格；若孔径为10.12，允许公差仅0.32，0.42就超差。

LMC用于保证最小壁厚，例如孔到边缘的距离。RFS则不允许浮动，常用于配合精度要求高、不允许用尺寸补偿的位置度或同轴度。读报告时要先看框格有没有Ⓜ或Ⓛ，再决定用固定公差还是浮动公差判定。

包容要求与独立原则

包容要求（ⓔ）规定：尺寸要素的实际轮廓不得超出最大实体边界，即尺寸公差和形状公差相互关联。对于孔，最大实体边界是MMC尺寸10.1，孔的实际轮廓任何一点都不允许小于10.1，同时局部尺寸不得超过10.3。这意味着孔即使局部尺寸合格，若轴线弯曲导致轮廓侵入10.1边界，仍判不合格。独立原则则是尺寸公差与几何公差各自独立，互不补偿，默认用于大多数非包容要求的尺寸。

在Hexagon报告中，包容要求通常体现为“最大实体边界”或“配合轮廓”检查项。若报告只给了直径和圆度，没有轮廓度或边界检查，就不能直接判定包容要求合格，需要确认测量程序是否按最大实体边界评价。

Hexagon报告中的公差标注解读示例

假设图纸标注为：孔径Ø10.2±0.1，位置度Ø0.3Ⓜ A|B|C，圆度0.05，材料条件为MMC。Hexagon报告给出：实测直径10.24，位置度0.41，圆度0.03。判定过程如下：直径10.24在10.1～10.3内，合格；圆度0.03≤0.05，合格；位置度允许值=0.3+(10.24-10.1)=0.44，实测0.41≤0.44，合格。三项均合格，零件合格。

若同一报告实测直径10.12，位置度0.41，则允许值=0.3+0.02=0.32，0.41>0.32，位置度超差，零件不合格。此时不能因为直径合格就放行。若图纸位置度没有Ⓜ，则允许值恒为0.3，10.12和10.24两种情况下0.41都超差。

读报告时的三个检查点

第一，先确认基准顺序与图纸一致，再看几何公差数值。第二，看几何公差框格是否有Ⓜ或Ⓛ，有则用“基本公差+尺寸偏离量”计算允许值，无则用固定值。第三，包容要求ⓔ需要单独检查最大实体边界，不能只看直径和圆度。把这三步固定成读报告的习惯，Hexagon输出的每一列数据才能对应到正确的判定规则上。