2. 厂内配送系统认知
厂内配送系统是制造与仓储现场中，把物料从仓库、线边库、缓存区或上道工序，按节拍、按批次、按工位需求送达目标点的整套人、车、路、容器与信息协同体系。它并不是“把货从A搬到B”这么简单，而是一个由需求源、供给源、运输资源、路径网络、容器载具和信息触发机制共同构成的动态系统。理解这个系统的组成与运行逻辑，是后续在DELMIA中建立路径与配送仿真的前提。
一、厂内物流的组成要素
从仿真建模的角度看，厂内配送系统可以拆解为五类核心对象。第一类是节点，包括原料库、成品库、线边超市、工位缓存点、空箱回收点、充电区等，它们是物料流动的起点、终点和中转点。第二类是路径网络，由主通道、支通道、交叉口、装卸点、电梯或提升机等构成，路径的方向性、宽度、单双向限制直接决定车辆能否通行。第三类是运输资源，常见有电动托盘车、牵引车+拖车、AGV/AMR、叉车以及人工推车，每种资源的载重、速度、转弯半径、装卸耗时不同。第四类是容器与载具，如托盘、料箱、料架、拖车，它们决定单次配送的物料数量和装卸方式。第五类是信息与触发机制，包括看板拉动、按灯呼叫、定时循环配送、MES工单触发等，它回答“什么时候该送、送多少”的问题。
这五类对象之间存在明确的约束关系：节点决定配送的起讫位置，路径网络决定可行走法，运输资源决定单次运力与速度，容器决定批量大小，信息机制决定配送频次。任何一类参数设置不合理，都会在仿真中表现为等待、拥堵或线边缺料。
二、常见配送模式及其适用场景
厂内配送通常有四种典型模式。第一种是定时定量循环配送，车辆按固定路线和固定时间间隔巡线，例如每20分钟沿A-B-C-D工位循环一次，适合需求稳定、节拍均匀的产线。第二种是看板拉动配送，工位消耗后触发补料信号，配送员按信号顺序取料送达，适合需求波动大、物料种类多的场景。第三种是按单/按工单配送，由MES或WMS下发拣配任务，配送与具体生产工单绑定，适合多品种小批量或定制化生产。第四种是AGV/AMR自动配送，由调度系统分配任务并规划路径，适合重复性高、人工成本敏感或洁净度要求高的环境。
实际工厂往往是混合模式，例如主线采用循环配送，异常补料采用看板拉动，重载物料由AGV承担。仿真时需要把每种模式的触发逻辑分别建模，再在同一路径网络上叠加运行，才能观察到资源争用和拥堵。
三、路径规划的关键要素
路径规划不是简单画一条线，而是要同时满足几何可行性、容量可行性和时间可行性。几何可行性关注通道宽度、转弯半径、装卸位尺寸、门洞高度是否允许车辆通过；容量可行性关注某段通道同时允许多少辆车、交叉口是否会死锁、缓存位是否足够；时间可行性关注行驶时间、装卸时间、等待时间是否满足线边节拍。常用参数包括：车辆空载/满载速度（例如空载1.2 m/s、满载0.8 m/s）、装卸耗时（例如托盘车取放各45秒）、路径单向/双向属性、交叉口优先级、充电阈值等。
在DELMIA中，路径通常以网络形式表达：节点表示工位或路口，连线表示可通行路段，连线上可设置长度、速度限制、通行方向。配送任务则表现为“从某节点取容器，经若干路段，到某节点放容器”的作业序列。只有把路径网络和任务序列同时建好，仿真才能反映真实的行驶与等待行为。
四、常见问题与仿真解决思路
厂内配送的典型问题集中在四类。第一类是线边缺料，表现为工位等待、停线，根因可能是配送频次不足、路径过长或触发信号延迟。第二类是通道拥堵，多台车辆在同一路段或交叉口相互等待，根因可能是路径单向设置不合理、任务分配过于集中或车辆数量过多。第三类是车辆利用率低，表现为空驶比例高、等待时间长，根因可能是任务分配策略差或装卸点布局不合理。第四类是容器周转失衡，空箱堆积或空箱短缺，根因是回收路径与配送路径未协同。
这些问题仅靠现场观察很难量化，因为配送是随机、动态、多资源耦合的过程。仿真的价值在于：在计算机中复现“需求产生—任务触发—车辆分配—路径行驶—装卸—返回”的完整链条，并通过多次运行统计缺料次数、平均等待时间、车辆利用率、通道占用率等指标。例如，可以设置工位每90秒消耗一箱物料，AGV单次循环平均耗时240秒，若只投入1台AGV，则必然出现缺料；投入2台后，仿真可显示缺料次数从每班12次降到1次，同时车辆利用率约65%。这些数字属于示例假设，实际项目需以现场实测或标定数据为准。