2. 中试批次记录与现状数据采集
加料顺序与批次节拍优化的第一步不是改流程，而是把“现在到底怎么做的”变成可量化、可复核的数据。中试车间的现状信息通常散落在三处：操作工手写的批次记录表、DCS/PLC 自动保存的趋势数据、以及班组的操作日志。三者时间基准不同、粒度不同、可信度不同，必须经过读取、对齐、清洗和关键节点提取，才能形成描述加料顺序与节拍现状的统一数据集。本节围绕这条数据链展开，并给出可直接套用的采集模板设计思路。
三类数据源的特点与读取方式
批次记录表是主数据骨架，通常以纸质表单或电子表格形式存在，记录批号、投料物料、理论量/实际量、投料时刻（多为人工填写，精确到分钟）、关键工艺点（如升温至某温度、保温开始、降温开始）以及异常备注。它的优势是语义明确、与批次一一对应；劣势是时间戳精度低、存在补记和笔误。读取时应先确认表单版本（不同月份的表格字段可能增减），再逐批录入为结构化表，保留原始填写值，另设“修正值”列，避免直接覆盖原始记录。
DCS/PLC 趋势数据是时间基准，采样周期常见为 1 s～10 s，包含各计量罐/称重模块重量、流量计累积量、反应釜温度与压力、搅拌转速、阀门开度、泵启停状态等位号。读取时按批号对应的起止时间窗口导出 CSV，注意三点：一是确认时间戳为本地时间还是 UTC，二是确认累积量是瞬时值还是累计值（累计量需做差分），三是确认位号命名与工艺描述对应关系（建议建立位号对照表）。
操作日志补充“人”的动作与判断，如“因黏度偏高延长滴加 15 min”“手动补加引发剂 0.3 kg”“等待化验结果 40 min”。日志多为自由文本，读取后需按关键词归类为：等待类、偏差类、手动干预类、设备异常类，作为后续节拍分析的归因标签。
清洗与对齐：让三源数据说同一件事
清洗的核心是时间对齐与量纲统一。建议以 DCS 时间轴为基准，将批次记录表的分钟级时刻映射到最近的趋势采样点，并允许 ±2 min 的匹配容差；超出容差的记录标记为“待核实”，不直接丢弃。重量数据需统一为 kg 并扣除皮重，流量累积量做差分后与称重变化交叉校验，两者偏差超过 3% 的区段标记为可疑。对泵启停、阀门开度等状态位号，用“状态跳变检测”提取动作时刻，比人工读表更可靠。
清洗规则应写成可复用的脚本或表格公式，例如：缺失值不插值而保留空值并标注；重复时间戳取均值；明显超出物理量程的点（如重量为负）置为无效。所有清洗动作留痕，形成“原始—清洗—可用”三级数据版本，便于回溯。
关键时间节点提取
节拍分析真正需要的是若干关键节点，而非全部曲线。典型节点包括：批次开始（首次投料或釜开始升温）、各物料加料起止时刻、滴加/流加阶段起止、保温开始与结束、降温开始、出料开始与结束。提取方法上，加料起点可由计量罐重量开始下降或进料阀开度由 0 跳变识别；加料终点由重量趋于稳定且阀门关闭识别；保温段可由温度进入设定带（如 ±2 ℃）且持续超过设定时长判定。每个节点同时记录来源（记录表/DCS/日志）与置信度，低置信度节点在后续分析中单独标注。
加料顺序与节拍现状的描述方法
描述加料顺序，推荐用“顺序表 + 甘特条”双表达。顺序表逐行列出物料、投料方式（一次性/滴加/分批）、相对前一物料的先后关系、与温度或 pH 等触发条件的耦合关系；甘特条则以时间为横轴，把每批次的加料段、保温段、等待段画成色块，直观暴露重叠、空档和串行瓶颈。节拍描述用三个指标即可支撑后续优化：各阶段时长（加料、升温、保温、降温、出料）、批次总周期、阶段间等待时间。对同一产品连续 5～10 批计算均值与极差，极差大的阶段往往就是顺序或节拍可优化的重点。
描述时须区分“工艺要求的时间”与“实际发生的时间”。例如滴加要求 2 h，实际 2 h 40 min，多出的 40 min 若来自等待化验或设备降速，应归入可优化空间；若来自放热控制需要，则属于工艺约束。这一区分直接决定后续优化方向，不能混为一谈。
数据采集模板设计
模板应覆盖“批次主表、物料加料明细、关键节点表、异常与等待记录”四张关联表，以批号为外键。字段设计遵循“够用、可填、可校验”原则：时刻字段统一格式并附来源列；数量字段带单位；每个关键节点附置信度（高/中/低）。下面给出可直接参考的字段结构示例（示例字段，可按产品调整）：
批次主表：批号 | 产品 | 釜号 | 计划开始 | 实际开始 | 实际结束 | 总周期(min) | 记录人 | 表单版本
加料明细：批号 | 物料 | 投料方式 | 计划量 | 实际量 | 单位 | 开始时刻 | 结束时刻 | 来源(表/DCS/日志)
关键节点：批号 | 节点名称 | 时刻 | 来源 | 置信度 | 备注
异常等待：批号 | 类型(等待/偏差/干预/设备) | 起止时刻 | 时长(min) | 描述 | 归因标签完成上述工作后，应得到一份可复核的现状基线：每批一张顺序表与甘特条、一张阶段时长统计表、一份异常等待归因清单。它是后续加料顺序调整与节拍优化的对照基准，也是判断改进是否真实有效的依据。数据采集阶段多花的时间，会在优化阶段以更少的反复试错收回。