1. 基础配方回弹基准测定
为什么先做“基准泡”
后续所有回弹调节实验（指数、水量、硅油、催化剂、密度）都需要一个可复现的对照点。基准泡的任务不是追求高回弹，而是把配方、混合、发泡环境、熟化与测试条件全部固定下来，使回弹率的波动只来自后续被调节的那一个变量。因此本例的核心交付物是：一份固定配方 + 一套固定操作 + 一组可重复的回弹率基准值（含离散度）。
基准配方与当量核算
以 100 份聚醚多元醇（pphp，parts per hundred polyol）为基准，采用常规软泡高回弹体系之外的通用块泡配方。示例配方如下（教学示例参数，需按实际原料羟值/官能度复核）：
| 组分 | 用量 (pphp) | 作用 | 关键控制点 |
|---|---|---|---|
| 聚醚多元醇（羟值约 56 mgKOH/g，f≈3） | 100 | 主体骨架 | 同批次、同含水率 |
| TDI-80 | 按指数 105 计算 | 交联/扩链 | 精确称量，避免吸潮 |
| 水 | 4.0 | 化学发泡剂 | 与异氰酸酯当量匹配 |
| 硅油（稳泡剂） | 1.0 | 稳定泡孔 | 同牌号同黏度 |
| 胺催化剂 A-33 | 0.30 | 促进发泡/凝胶平衡 | 新鲜、避光 |
| 辛酸亚锡 T-9 | 0.15 | 凝胶催化 | 稀释后计量 |
当量核算（示例）：聚醚当量 ≈ 56100 / 56 ≈ 1002 g/eq；100 g 聚醚约 0.0998 eq。水当量 = 18/2 = 9 g/eq，4.0 g 水约 0.444 eq。总活性氢当量 ≈ 0.544 eq。TDI-80 当量按 174/2 = 87 g/eq 计，指数 105 时所需 TDI 质量 ≈ 0.544 × 87 × 1.05 ≈ 49.7 g，即约 49.7 pphp。实际称量按 0.1 g 精度执行并记录实际值。
指数定义为“实际异氰酸酯当量 / 理论所需异氰酸酯当量”。本例固定为 105，是为了让基准泡处于轻微过量状态，避免因计量误差落入欠指数区导致泡体发黏、回弹读数失真。
操作流程与固定条件
- 环境固定：料温 23±1 ℃，环境湿度 50±5% RH，同一发泡箱（内衬 PE 膜，尺寸固定），记录当日温湿度。
- 预混：聚醚 + 硅油 + 水 + 催化剂在 1000 r/min 下预混 60 s，确保水与催化剂分散均匀。
- 加 TDI：加入 TDI-80 后立即 2500 r/min 搅拌 8 s，迅速倒入发泡箱，避免提前凝胶。
- 发泡与熟化：记录乳白时间、拉丝时间、不粘时间；室温熟化 24 h 后裁样，裁样位置避开表皮与底部 10 mm。
- 回弹测试：按 GB/T 6670 落球回弹法，钢球直径 16 mm、落高 460 mm，试样厚度 ≥ 50 mm，每块试样测 3 点取均值，同批做 3 块试样。
结果记录与基准锁定
把每次测得的单点值、试样均值、批均值与极差记入下表格式，只有极差满足预设判据（本例取 ≤ 2.0 个百分点）才把批均值锁定为后续对照基准。若极差超限，优先排查称量误差、水/催化剂分散不均、发泡箱温度梯度与裁样位置偏差，而不是直接调整配方。
| 试样 | 测点1 | 测点2 | 测点3 | 均值 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 41.8 | 42.5 | 42.0 | 42.1 |
| 2 | 43.0 | 43.8 | 43.4 | 43.4 |
| 3 | 41.2 | 41.9 | 41.7 | 41.6 |
| 批均值 / 极差 | 42.4 / 1.8 | |||
表中数值为教学示例，用于说明记录与判读方式，不代表任何实际批次实测结果。实际基准值必须由本实验室按上述固定条件实测得到，并在后续每轮实验中随同样品复测一次基准泡，以监控环境与原料漂移。
基准使用约定
- 后续每个调节实验都与同一基准批均值比较，报告“回弹率变化量”而非绝对值，抵消原料批次与环境差异。
- 基准泡与实验泡同日发泡、同日测试，避免熟化时间不同带来的系统偏差。
- 基准配方、原料批号、温湿度、操作人、测试设备编号一并归档，作为数据可比性的前提。