2. 沉降返粗的现场识别

油墨在仓内“变粗”是投诉率最高的现场问题之一，但“变粗”只是表象，背后至少有三条完全不同的机理：真返粗（颜料晶粒长大或絮凝成不可逆聚集体）、可逆絮凝（树脂—溶剂体系变化导致颜料粒子松散团聚）、沉降结块（重力沉降后压实，形成软沉或硬沉）。三者的处置方式截然相反：真返粗只能返工或降级，可逆絮凝可通过调整分散剂与剪切恢复，沉降则靠搅拌与配方防沉体系解决。因此现场识别的核心不是“测一个细度值”，而是用细度刮板 + 存储分层观察 + 搅拌恢复性三组证据交叉判定机理。

一、细度刮板：先分清“读数变粗”与“颗粒变粗”

刮板细度计（常用0～25μm或0～50μm量程）测的是最大颗粒尺寸，不是平均粒径。现场最常见的误判是把“刮板读数从15μm升到40μm”直接等同于返粗，其实读数上升可能来自三种情况：少量大颗粒（沉降结块被刮出）、大量中等颗粒（絮凝）、整体粒径上移（真返粗）。因此刮板操作要读出三个信息，而不是一个数字：

• 读数位置：颗粒最先出现的刻度值，代表最大颗粒；
• 颗粒密度与分布：是“零星几点”还是“成片密集”，前者多为沉降结块或外来杂质，后者多为絮凝或返粗；
• 刮痕形态：连续长条拖尾说明有软团聚被刮开，点状硬粒说明是硬颗粒。

实操要点：取样前不要剧烈摇匀，否则会破坏沉降分层信息；应从容器上、中、下三个位置分别取样。刮板用前用溶剂擦净并干燥，刮刀与板面保持约60°～70°，匀速在3秒左右刮过。示例判读（教学假设数据）：上层读数18μm、零星2～3点；中层22μm、成片；下层45μm、密集硬粒——这组数据强烈提示沉降分层 + 底部结块，而非整体返粗。

二、存储分层：用“分层剖面”判断沉降程度

沉降的本质是颜料粒子在重力下与连结料分离，形成上部清液层（树脂/溶剂富集）、中部过渡层、下部高浓度颜料层。现场可用玻璃棒蘸取法或透明取样管观察：从液面往下每隔一定深度取样，比较颜色深浅、黏度、细度。若上部明显变浅、变稀，下部明显变深、变稠，且下部细度读数显著高于上部，即为典型沉降分层。

需要区分软沉与硬沉：软沉用刮刀轻触即可搅起，呈均匀糊状；硬沉在容器底部形成致密层，刮刀触之有阻力、搅起后仍有颗粒感。软沉多为可逆，硬沉往往已发生粒子间架桥或结块，恢复难度大。存储时间、温度、颜料密度、防沉剂（如有机膨润土、气相二氧化硅、聚酰胺蜡）用量都会影响分层速度，现场记录静置天数、环境温度、容器规格三项，才能把分层现象与配方/工艺对应起来。

三、搅拌恢复性：区分可逆与不可逆的关键试验

搅拌恢复性是三组证据中最具“判决性”的一项。做法：取有沉降迹象的样品，在固定剪切条件下搅拌（例如实验室高速分散机1000～1500rpm、5分钟，或现场用手持搅拌器低速3分钟），搅拌后立即测细度，并与搅拌前对比。判读逻辑如下：

• 细度明显下降并接近初始值：可逆絮凝或软沉降，属物理性团聚，可通过调整分散剂、增加润湿、优化防沉体系解决；
• 细度部分下降但仍有残留大颗粒：混合型，需进一步判断是硬沉还是局部返粗；
• 细度几乎不降甚至上升：真返粗或硬结块，剪切无法打开，需返工研磨或降级处理。

注意：搅拌会引入气泡和温升，测细度前应静置消泡，避免气泡被误读为颗粒。同时搅拌时间要固定，否则“恢复性”失去可比性。

四、三组证据的交叉判定逻辑

把细度刮板、存储分层、搅拌恢复性放在同一张判定图上，可以快速收敛到机理。下图给出典型组合与对应处置方向，现场可按“先看分层、再测细度、最后做搅拌恢复”的顺序执行，避免一开始就剧烈摇匀破坏信息。

需要强调：三组证据必须同批、同位置、同条件采集，否则交叉判定会失真。例如上层取样测细度正常、下层取样测细度超标，若不同时记录分层描述，很容易被误判为“整批返粗”。另外，环境温度对树脂黏度和沉降速度影响显著，夏季高温仓与冬季低温仓的静置分层速度可能相差数倍，记录温度是让历史数据可复用的前提。

五、现场执行顺序与常见误判

推荐顺序：先观察分层（不扰动）→ 分上中下取样测细度 → 取代表性样品做固定条件搅拌恢复 → 综合判定。常见误判有三类：一是取样前剧烈摇匀，把分层信息抹掉，只得到一个“平均细度”；二是把气泡、未分散的树脂颗粒误读为颜料大颗粒；三是搅拌条件不固定，不同人测出的“恢复性”无法比较。规避方法很直接：统一取样深度、统一刮板角度与速度、统一搅拌转速与时间，并把这三项写进现场作业卡。

对于判定为可逆絮凝或软沉降的批次，处置后应复测细度并留样观察，确认恢复后的细度能稳定保持（例如静置24小时后再测一次），否则说明防沉或分散体系仍未解决，问题会再次出现。判定为真返粗的批次，则应记录返工前后的细度、研磨道次与温度，为后续配方与工艺改进积累依据。