1. 课程导入与良率定义
塑料成型车间的早会上，最常听到的一句话是“今天良率怎么样”。但“良率”这个词在不同岗位嘴里往往不是同一件事：注塑班长说的是当班产出里有多少是好的，品质工程师看的是检验批里有多少被判退，生产经理关心的是从投料到入库整条线走下来还剩多少。如果口径不统一，改善就会变成各说各话。本章先把良率的三个核心指标、废品的分类与成本影响讲清楚，再说明本课程的学习路径与实战任务，为后续三十章的分析方法建立共同语言。
一、三个核心指标：一次合格率、废品率、直通率
塑料成型中最常用的三个指标，定义必须固定下来，否则数据无法比较。
一次合格率（First Pass Yield，FPY）指产品在第一次检验中即判定合格的数量占投入数量的比例，返工、返修后合格的不计入。它反映的是“一次做对”的能力，是衡量工艺稳定性的首选指标。计算式为：FPY = 一次检验合格数 ÷ 投入数 × 100%。
废品率（Scrap Rate）指无法修复、只能报废的数量占投入数量的比例。它与一次合格率互补但不完全相等，因为一次不合格品中有一部分可以通过返工挽救，只有彻底报废的才计入废品率。废品率直接对应材料、工时和机时的净损失。
直通率（Rolled Throughput Yield，RTY）用于多工序场景，是各工序一次合格率的连乘积。例如某塑件经过注塑、去毛刺、喷涂、装配四道工序，各工序一次合格率分别为 96%、98%、95%、99%，则 RTY = 0.96 × 0.98 × 0.95 × 0.99 ≈ 88.5%。直通率揭示了一个常被忽视的事实：每道工序看起来都不错，串起来损失却相当可观。
二、废品分类与成本影响
废品不能只统计一个总数，必须分类，否则无法定位原因。工程上通常按三个维度切分：
- 按发生阶段：试模废品、调机废品、稳定生产废品、停机后重启废品。试模与调机废品往往占比很高，却常被“正常损耗”掩盖。
- 按缺陷类型：短射、飞边、缩痕、气纹、银纹、熔接痕、翘曲变形、烧焦、顶白、尺寸超差等。缺陷类型直接指向工艺参数或模具结构。
- 按可否挽救：可返工（如去飞边、补漆）、可降级（如外观件降为内部件）、只能报废。只有第三类才计入废品率。
成本影响远不止材料费。一件报废品的真实成本包括：原料成本、成型机时成本、模具折旧分摊、人工与能耗，若已进入后工序还包括喷涂、装配的附加投入。以一台 250 吨注塑机、周期 30 秒、每模 4 腔、单件原料成本 1.2 元估算，机时成本按 80 元/小时计，则单件机时成本约 0.17 元；若单件废品综合损失按 1.5 元计，月产 50 万件、废品率从 5% 降到 3%，每月可减少损失约 1.5 万元。这个量级足以说明：良率改善不是“锦上添花”，而是直接的利润项。
三、为什么良率改善必须从“分类”开始
很多工厂的良率报表只有一个总数，比如“本月良率 94.2%”。这个数字无法指导行动，因为 5.8% 的损失可能来自十几个完全不同的原因：试模占了 2%，调机占了 1.5%，稳定生产中的飞边占 1%，尺寸超差占 0.8%，其余为零星缺陷。如果不分类，改善资源就会被平均分配，而真正的大头反而没人管。
正确的做法是先建立“缺陷帕累托”。以某家电外壳件为例，连续两周统计报废品按缺陷类型排序，得到：飞边 38%、缩痕 22%、熔接痕 15%、翘曲 12%、其他 13%。前两项合计 60%，这就是首轮改善的靶心。再往下追，飞边集中在模具分型面磨损的 2 号腔，缩痕集中在壁厚突变区域，问题就从“良率低”变成了“2 号腔分型面间隙超差”和“壁厚过渡区保压不足”两个可执行的具体课题。这正是本课程后续章节要反复训练的分析路径。
四、课程学习路径与实战任务
本课程共三十章，整体按“建立口径—识别缺陷—分析原因—优化工艺—固化标准”的逻辑推进。前段解决指标定义与数据采集，中段按缺陷类型逐一展开机理与对策，后段进入参数优化、模具与设备因素、标准化与持续改善。每一章都会给出可操作的判断依据和示例参数，而不是停留在概念层面。
本课程的实战任务贯穿全程，核心是围绕一个自选塑件建立完整的良率改善档案。建议按以下方式启动：
- 选定对象：选择一个你所在车间真实生产、缺陷率有改善空间的塑件，记录材料牌号、模具腔数、成型机吨位、当前周期。
- 建立基线：连续采集不少于 3 个班次的数据，按本章口径计算 FPY、废品率，并按缺陷类型做帕累托排序。
- 锁定主因：从帕累托前两项入手，记录对应的工艺参数窗口（料温、模温、注射压力、保压压力与时间、冷却时间）。
- 验证改善：每次只调整一个因素，记录调整前后的缺陷率变化，形成可复现的参数-结果对应关系。
完成本章后，你应当能够用自己的话向同事解释 FPY、废品率、RTY 三者的区别与适用场景，能够对一个塑件的废品做出至少三个维度的分类，并估算废品率每降低一个百分点对应的成本节约。这些是后续所有分析工作的起点。