4. 单台输送机启停控制程序开发

单台输送机的启停控制是整条食品输送线顺序控制的“最小单元”。只有先把一台电机的启动、保持、停止、点动和互锁做扎实，后续多台设备之间的顺序联动才有可靠基础。本节以常见的三相异步电动机+接触器+变频器（或直接启动）输送机为对象，围绕启保停逻辑、点动与长动、启停互锁以及单机调试与故障排查展开，给出可直接落到 PLC 程序中的实现思路。

一、启保停逻辑：把“按一下”变成“一直转”

现场操作箱通常只有启动按钮 SB1（常开）和停止按钮 SB2（常闭或常开，取决于接线习惯）。若直接把 SB1 串进接触器线圈回路，松手即停，无法持续运行。启保停的核心，是用接触器（或 PLC 输出）自身的保持触点与启动按钮并联，形成“自锁”支路：启动信号一旦出现，输出线圈得电，其常开触点闭合，替代已松开的按钮继续给线圈供电；停止按钮串在回路中，按下时切断保持路径，线圈失电、自锁解除。

在 PLC 梯形图中，这一逻辑通常写成：启动信号 I0.0 与输出 Q0.0 常开触点并联，再与停止信号 I0.1 的常闭触点串联，驱动 Q0.0 线圈。需要特别强调停止按钮的“常闭/常开”约定：若现场停止按钮接常闭触点，则 PLC 输入在未按下时为 1、按下时为 0，程序中应使用常开触点（I0.1 为 1 才允许运行），否则会出现“一上电就启动”或“按停止反而启动”的典型错误。这一约定必须在图纸、程序和接线三处保持一致。

二、点动与长动：两种运行模式的切换

食品输送线在清理、对位、试车时经常需要点动——按住按钮转、松开即停；正常生产时则需要长动。二者不能简单共用一个按钮，否则自锁支路会让点动也变成“一按就常转”。常见做法是设置模式选择开关 I0.2（0=点动，1=长动），在长动支路中串入该选择条件：

// 长动支路（模式=1 时有效）
I0.2(长动) ─┬─ I0.0(启动) ──┬── (Q0.0)
            └─ Q0.0(自锁) ───┘
// 点动支路（模式=0 时有效，无自锁）
I0.2常闭 ── I0.3(点动按钮) ── (Q0.0)

更稳妥的写法是把点动按钮信号单独处理，并在点动时强制断开自锁：点动按下期间，即使长动自锁已建立，也通过程序互锁让输出只跟随按钮状态。实际调试中要验证三种情形：长动模式下按启动能保持、按停止能停；点动模式下按住转、松开停；模式切换瞬间输出不出现抖动或误保持。

三、启停互锁：让“启”和“停”不打架

单机层面的互锁至少包含三层含义。第一是启停互锁：启动按钮与停止按钮在逻辑上互斥，停止优先——只要停止信号有效，任何启动信号都不能使输出得电，这通常通过把停止常闭触点放在支路最前端（或使用置位/复位指令时让复位优先）实现。第二是正反转互锁（若输送机需要正反运行）：正转接触器与反转接触器之间必须互串对方常闭触点，且程序中加 100～200 ms 的切换延时，防止电弧短路。第三是与上下游设备的联锁：本机未运行或故障时，不允许下游进料设备向其卸料，这一信号通常以“运行反馈”或“故障汇总”的形式接入。

此外，热继电器 I0.4（过载）、急停 I0.5、变频器故障 I0.6 等保护信号应作为停止条件串入，且急停与过载应设计为“故障后需复位才能再启动”，不能因按钮松开就自动恢复运行。

四、单机调试：从空载到带载的验证顺序

程序下载后不要直接带料试车。建议按“先断电查线、再空载点动、后空载长动、最后带载运行”的顺序推进。断电状态下用万用表核对：停止按钮在未按下时输入点应为 1（常闭接线），按下变 0；急停回路断开时对应输入为 0；接触器线圈回路无短路。上电后先切到点动模式，短按点动按钮，观察电机转向是否与输送方向一致——食品输送线方向装反会导致物料回流，必须在空载阶段纠正，方法是调换电机任意两相接线（变频器驱动时则修改转向参数）。

空载长动时重点观察三件事：按下启动后松开按钮，输出 Q0.0 是否保持为 1；按停止后输出是否立即变 0 且自锁解除；再次按启动能否正常重启动。随后模拟故障：手动断开热继电器常闭触点，输出应立即断开且松开后不自动恢复，必须按复位按钮才能重新启动。带载后再复核启动电流、运行电流是否在铭牌范围内，以及输送带是否打滑、跑偏。

五、典型故障与排查路径

单机调试中最常见的故障可归为四类，排查时应先看 PLC 输入指示灯，再看输出指示灯，最后查主回路，避免一上来就拆接触器。

把上述逻辑固化为标准程序块后，每台输送机只需替换输入输出地址和互锁对象即可复用。单机程序的质量，最终体现在三个细节上：停止是否真正优先、点动是否绝不误自锁、故障后是否必须人工复位。这三点做对，后续多台设备的顺序启停与联锁才有可信的执行基础。