2. 基础概念
在制造物料协同体系中，生产排程、物料需求计划（MRP）与产能需求计划（CRP）构成了计划与控制的核心三角。三者并非独立运行，而是通过数据流与约束条件形成闭环联动。理解每个概念的定义及其交互关系，是诊断排程资源分配冲突的前提。
2.1 核心定义
| 概念 | 英文缩写 | 核心定义 | 主要输入 | 主要输出 |
|---|---|---|---|---|
| 生产排程 | PS / Scheduling | 在有限资源（设备、人员、工装）约束下，确定各生产订单的开工时间、完工时间及资源分配顺序的详细计划。 | 工单、工艺路线、设备日历、当前库存 | 工序级排程甘特图、资源负荷图 |
| 物料需求计划 | MRP | 基于主生产计划（MPS）和物料清单（BOM），计算所有原材料、半成品、采购件的净需求数量与时间，并生成采购/生产建议。 | MPS、BOM、库存记录、提前期 | 采购计划、生产工单、物料净需求表 |
| 产能需求计划 | CRP | 在MRP输出工单的基础上，按工艺路线计算各工作中心所需的负荷（工时），并与可用产能对比，识别产能瓶颈或闲置。 | MRP工单、工艺路线、工作中心产能 | 产能负荷报告、瓶颈分析表 |
关键区分：MRP回答“需要什么、需要多少、何时需要”；CRP回答“产能够不够、哪里是瓶颈”；生产排程回答“具体谁来做、何时做、按什么顺序做”。
2.2 三者之间的逻辑关系
三者构成一个从粗到细、从无限到有限的计划递进链：
- MRP 驱动 CRP：MRP生成的工单（含数量与时间）是CRP的输入，CRP据此计算各工作中心的负荷。
- CRP 反馈修正 MRP：当CRP发现产能严重不足时，需调整MPS或MRP参数（如批量、提前期），形成闭环。
- 生产排程 承接 CRP：CRP确认产能可行后，生产排程在有限资源约束下进行工序级排序，解决资源冲突（如两台设备争用同一操作工）。
- 排程结果 反哺 MRP：实际排程的开工/完工时间可能偏离MRP建议时间，需更新物料需求时间点，避免物料过早或过晚到货。
实践要点：许多企业只运行MRP而忽略CRP，导致排程阶段频繁出现“有料没产能”或“有产能没料”的冲突。CRP是连接物料计划与排程执行的桥梁。
2.3 三者的协同关系图
下图展示了从主生产计划到详细排程的完整数据流与反馈回路：
2.4 典型冲突场景：三者脱节
当MRP、CRP与生产排程缺乏协同时，常见以下资源分配冲突：
- 物料与产能错配：MRP按无限产能假设下达工单，CRP发现某工作中心超负荷300%，但物料已采购到位，造成库存积压与设备等待并存。
- 排程与物料时间错位：生产排程将某订单提前开工，但MRP计算的物料到货时间未同步提前，导致生产线停工待料。
- 产能瓶颈漂移：CRP仅做静态负荷计算，未考虑排程中的顺序优化，实际运行时瓶颈转移到非预期资源。
诊断提示：当排程员频繁手动调整工单顺序、仓库出现大量“提前到货”或“紧急催料”时，通常意味着MRP-CRP-排程的协同链路存在断裂。建议优先检查CRP环节是否被跳过。
2.5 三者协同的成熟度阶梯
| 成熟度等级 | MRP 状态 | CRP 状态 | 生产排程 状态 | 典型冲突频率 |
|---|---|---|---|---|
| L1 孤立 | 独立运行，无反馈 | 未实施或手工估算 | 手工排程，凭经验 | 高（每日多次） |
| L2 串联 | MRP→CRP单向传递 | 定期运行，人工调整 | 基于CRP结果排程 | 中（每周数次） |
| L3 闭环 | 接收排程反馈，动态调整 | 与排程交互迭代 | 有限能力排程，自动优化 | 低（偶发） |
| L4 协同 | 实时同步，考虑产能约束 | 在线实时负荷监控 | 全局优化，多目标权衡 | 极低（系统自动规避） |