2. 传统补货模型
在库存补货决策中，定量订货模型（Q模型）与定期订货模型（P模型）是两种最基础的触发机制。理解二者的核心差异，是后续动态调整补货点、优化库存周转的前提。
2.1 定量订货模型（Q模型）原理
Q模型的核心逻辑是：库存水平降至预设的“再订货点（ROP）”时，立即触发一个固定批量（Q）的补货订单。该模型不依赖固定时间间隔，而是由库存消耗速度驱动。
- 触发条件：库存量 ≤ 再订货点（ROP）
- 订货批量：固定值（通常由EOQ公式计算）
- 订货间隔：不固定，随需求波动而变化
- 安全库存：用于应对提前期内的需求波动
关键公式： 再订货点（ROP）= 平均日需求 × 平均提前期 + 安全库存（SS）
2.2 定期订货模型（P模型）原理
P模型的核心逻辑是：按固定的时间周期（T）检查库存，每次将库存补货至预设的“目标库存水平（TIL）”。订货批量随周期末的剩余库存而变化。
- 触发条件：固定时间间隔（如每周一检查）
- 订货批量：可变（TIL - 当前库存 - 在途库存）
- 订货间隔：固定
- 安全库存：需覆盖检查周期+提前期的总需求波动
实践要点： P模型的安全库存通常高于Q模型，因为它需要覆盖更长的风险期（检查间隔+提前期）。
2.3 核心参数对比表
| 对比维度 | 定量订货模型（Q模型） | 定期订货模型（P模型） |
|---|---|---|
| 触发机制 | 事件驱动（库存降至ROP） | 时间驱动（固定周期） |
| 订货批量 | 固定（Q） | 可变（补至TIL） |
| 订货间隔 | 不固定 | 固定（T） |
| 安全库存 | 仅覆盖提前期需求波动 | 覆盖检查周期+提前期需求波动 |
| 库存监控 | 连续监控（实时或每日） | 周期监控（仅在检查点） |
| 管理成本 | 监控成本高，订单处理成本低 | 监控成本低，订单处理成本高 |
| 典型适用品项 | 高价值、需求稳定、关键物料 | 低价值、多品项、供应商联合补货 |
2.4 适用场景对比
选择Q模型还是P模型，取决于业务场景的需求特征、物料价值、供应稳定性以及管理资源。
Q模型适用场景
- 高价值/关键物料：如航空备件、芯片，需要严格避免缺货，且值得投入连续监控资源。
- 需求相对稳定：ROP计算准确度高，不易产生过多或过少库存。
- 提前期稳定：供应商交货时间可靠，安全库存设置精准。
- 有自动化监控系统：如WMS/ERP实时更新库存，能自动触发订单。
P模型适用场景
- 低价值/多品项：如螺丝、包装材料，单独监控成本过高，适合统一周期盘点。
- 供应商联合补货：同一供应商的多种物料，统一时间下单可降低运输成本。
- 需求波动大：通过固定周期集中处理，简化计划流程。
- 仓库盘点周期固定：如零售门店每周盘点一次，自然采用P模型。
常见误区： 不要认为P模型一定比Q模型“落后”。在需求高度不确定或管理资源有限时，P模型通过更高的安全库存换取更低的运营复杂度，往往是更经济的选择。
2.5 两种模型的决策流程对比（SVG）
下图直观展示了两种模型在库存检查、触发条件、订货批量计算上的核心差异。
2.6 安全库存差异的量化对比（SVG）
安全库存是两种模型最显著的差异点。下图展示了在相同需求波动下，P模型需要更大的安全库存来覆盖更长的风险期。
2.7 混合策略与动态调整方向
在实际供应链中，纯粹的Q模型或P模型往往难以应对复杂多变的环境。现代库存优化更倾向于混合策略：
- 可选补货模型（Optional Replenishment）：固定周期检查，但只有当库存低于某个阈值时才触发订单，否则跳过。
- 动态调整ROP/TIL：根据需求预测、提前期波动、服务水平目标，定期重新计算ROP或TIL参数。
- ABC分类驱动模型选择：A类物料用Q模型精细管理，C类物料用P模型简化操作。
课程后续预告： 本章建立的Q模型与P模型基础，将直接应用于第3章“安全库存与服务水平量化计算”以及第4章“动态补货点调整算法”。理解这两种模型的差异，是掌握动态调整逻辑的基石。