2. 供应链计划系统基础

在供应链计划体系中，主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）与产能需求计划（CRP）构成了从宏观到微观、从需求到能力的核心计划链条。三者之间的数据流转与约束反馈，是产能约束数据实时同步的底层逻辑。

2.1 主生产计划（MPS）—— 计划的“龙头”

MPS 位于产销协同与详细排程之间，是驱动 MRP 与 CRP 的输入源头。它定义了“生产什么、生产多少、何时完成”，通常以最终成品或关键模块为计划对象。

2.2 物料需求计划（MRP）—— 物料与时间的精确计算

MRP 以 MPS 为输入，结合 BOM（物料清单）、库存状态与提前期，逐层展开计算所有原材料、半成品、外协件的需求数量与需求时间。其核心逻辑是“净需求 = 毛需求 - 现有库存 - 在途订单 + 安全库存”。

• 毛需求：由 MPS 计划订单通过 BOM 展开得到。
• 现有库存：当前可用库存量（扣除已分配量）。
• 在途订单：已下达但未完工的采购单或生产单。
• 安全库存：应对需求波动的缓冲量。
• 提前期偏置：根据 BOM 层级与采购/生产提前期，倒推订单下达时间。

MPS 计划：第 5 周生产成品 A 100 件
BOM 结构：A 由 1 个 B 和 2 个 C 组成
库存状态：B 现有 20 件，在途 30 件（第 3 周到货）；C 现有 50 件
提前期：B 采购提前期 2 周，C 采购提前期 1 周

净需求计算：
  B 毛需求 = 100 × 1 = 100
  B 净需求 = 100 - 20 - 30 = 50
  B 订单下达时间 = 第 5 周 - 2 周 = 第 3 周

  C 毛需求 = 100 × 2 = 200
  C 净需求 = 200 - 50 = 150
  C 订单下达时间 = 第 5 周 - 1 周 = 第 4 周

2.3 产能需求计划（CRP）—— 能力与负荷的平衡

CRP 在 MRP 生成物料计划后，进一步校验“是否有足够的产能来执行这些计划”。它针对每个工作中心（Work Center），计算计划期内各时段的负荷（工时/机时），并与可用产能进行对比。

2.4 三者的协同关系与数据同步要点

MPS、MRP、CRP 并非串行执行一次即可，而是构成一个闭环计划体系。在实际系统中，产能约束数据的实时同步体现在以下环节：

1. MPS 发布时：触发粗能力计划（RCCP）校验，快速识别关键资源是否超负荷。
2. MRP 运算后：将计划订单批量传递给 CRP，CRP 进行精细的无限/有限产能排程。
3. CRP 反馈时：若某工作中心超负荷，系统需实时更新 MPS 或 MRP 的订单时间/数量，并重新触发下游计算。
4. 接口同步：MPS/MRP/CRP 模块之间通过 API 或中间表交换数据，任何一方的变更（如 MPS 调整、BOM 修改、工时更新）都应实时或准实时同步，避免计划脱节。

2.5 三者的核心差异对比