4. 小批量试产排产计划编制
适用场景
本流程适用于 PVT（Process Verification Testing）阶段小批量试产的排产计划编制活动。当试产团队已获取经确认的试产 BOM、初步工艺路线、标准工时初稿及试产订单需求后，即进入排产计划编制环节。该流程覆盖从产能摸底、工时校核到产线资源分配及投产优先级确定的完整逻辑，确保试产排产既满足验证覆盖度要求，又避免产线过载或闲置。
前置条件
- 试产 BOM 已由 DCC（文件控制中心）冻结并下发至 ERP 系统。
- 工艺工程师已给出初版工艺路线（含工序顺序、工装/治具需求、设备类型）。
- IE 工程师完成标准工时（S.T.）初版测算并经过会签。
- 产线资源状态表（设备可用率、人力编制、最大班次）已更新至生产准备平台。
- 试产订单或验证工单已创建，包含需求量、目标完成日期、优先级标记。
操作步骤
- 数据基础收集：从 ERP 拉取试产订单明细、BOM 用量、工艺路线序列；从 MES 获取产线实时状态（可用设备、在制品积压、计划停机时段）。
- 工时测算与产能评估：
- 对每个工序计算标准工时（S.T.），乘以试产批量得到总工时需求。
- 考虑宽放率（通常 PVT 阶段加 10%～15% 首件验证宽放）。
- 对比单线可用工时（设备台数 × 班次时长 × 班次数 × 设备综合效率基准）得出线体负荷百分比。
- 产线分配：
- 根据产品族工艺匹配度（同一治具/程序组优先安排在同线）。
- 避免将高精度或需特殊治具的试产与量产混线。
- 按“最小切换优先”原则分配——优先分配当前已排该产品族、切换时间最短的产线。
- 优先级规则确定：
- 交付风险最高（客户 deadline 最近）的试产单排最高优先级。
- 涉及到关键问题验证（如 Top 异常对策验证）的单排次高优先级。
- 纯试跑验证且无交付时限的排最低优先级。
- 同优先级内按“先到先排”处理。
- 编制排产计划：使用排产看板或甘特图，按产线×时间格填入试产工单，标明批次数量、开始/结束时间、产线编号、优先级等级。
- 评审与发布：组织生管、工艺、生产、品质四方会签，确认排产无冲突后冻结并分发至执行端。
🔍 应用提示：禁止使用“估算工时”直接代入负载计算。所有工时需经 IE 实测并与工艺工程师确认后方可录入排产系统。
输入输出物
| 类别 |
输入物 |
输出物 |
| 文档 |
试产 BOM、工艺路线初稿、标准工时初稿 |
小批量试产排产计划表（含甘特图） |
| 数据 |
产线资源状态表、设备综合效率（OEE）基线 |
产能负荷分析报表、剩余产能预警清单 |
| 系统 |
试产订单、优先级标记 |
排产台帐（含每条产线的负载百分比） |
责任边界
| 角色 |
职责范围 |
| 计划员/PMC |
主导排产编制、产能核算、优先级排序、发布及异常响应发起 |
| 工艺工程师 |
提供工时数据、产线限制条件（如治具兼容性）、工艺验证窗口时间 |
| 生产主管 |
确认产线是否可释放产能、配合切换或调整班别 |
| 品质工程师 |
提供试产验证项目优先级排序依据（如关键特性清单） |
记录材料
必须留存的记录表单如下：
| 记录表单名称 |
记录内容 |
保存期限 |
| 产能负荷分析表 |
产线名称、工序总工时、可用工时、负载率、产能瓶颈标识 |
该批次试产结束后 6 个月 |
| 排产甘特图副本 |
产线-时间格内试产单编号、开始/结束时间、优先级等级 |
同批次试产结束并完成复盘后 3 个月 |
| 优先级裁定记录 |
每张试产单的优先级得分、评定人、评定时间、变更历史 |
项目结项后 12 个月 |
异常处理
| 异常场景 |
应对措施 |
| 排产过程中接收紧急插单 |
重新评估负载，按“插单评估表”与生产&品质商定是否替换低优先级单或推迟排产 |
| 工时数据与实际偏差 > 20% |
暂停排产，IE重新实测；确认后重新计算负载，调整排产 |
| 产线设备突发故障 |
启动备用产线或同族产线转移；无法转移时延后该单，并记录偏差原因 |
| 同一产线多工单资源冲突 |
按优先级规则裁决，必要时升级至生产经理协调班次调整 |
验收标准
- 所有试产订单均被准确分配到指定产线和具体时段，无遗漏或重复。
- 每条产线负载率在 70%～95% 区间（含宽放），无超过 100% 的过载分配。
- 优先级规则已明确标示在排产甘特图上，且变更记录可追溯。
- 产能负荷分析表、排产甘特图、优先级裁定记录三者数据一致。
- 排产计划经四方（PMC、工艺、生产、品质）会签并系统归档。
内联流程结构图